Analyse van koper- en aluminium railisolatieprocessen: poederdompelen, extrusie en plastic dompelen, peelingtechnologieën en -toepassingen

Met de toenemende veiligheids- en betrouwbaarheidseisen voor nieuwe energieapparatuur en elektrische systemen is de isolatiebehandelingstechnologie voor koperen en aluminium rails een focus van de industrie geworden. Vooral met het wijdverbreide gebruik van producten zoals PVC-ondergedompelde geïsoleerde verzamelrails, op maat geïsoleerde koperen verzamelrails met PVC-dompeling en PVC-gecoate verzamelrails, is het efficiënt en schade-vrij strippen van isolatie een belangrijke procesuitdaging geworden.

 

 

 

Van de vele isolatiebehandelingsmethoden wordt poederdompelen de meest gebruikte. De isolatielaag is doorgaans gemaakt van epoxyharspoeder, een thermohardende kunststof. Dit materiaal wordt zachter en stolt bij de eerste verhitting, maar zodra het is gestold, verliest het zijn smeltbaarheid en kan het niet meer door hitte of mechanische middelen worden gestript.

 

Bij het produceren van producten zoals PVC-ondergedompelde geïsoleerde stroomrails of op maat gemaakte kunststof dompelbare elektrische koperen stroomrails, als bepaalde metalen delen bloot moeten komen te liggen, wordt vaak maskeren gebruikt voordat het poeder wordt gedompeld. Maskering wordt doorgaans uitgevoerd aan beide uiteinden van de koperen en aluminium rails. Er worden hoge-tape of beschermende hoezen gebruikt om de niet-gecoate gebieden te isoleren, waardoor een nauwkeurige isolatiegrens ontstaat.

 

 

Maskerende fase	Na het stempelen, reinigen en drogen worden de koperen en aluminium rails aan beide uiteinden omwikkeld met beschermende zakken tegen hoge- temperaturen en afgedicht met tape om te voorkomen dat specifieke gebieden bedekt worden met poeder.
Zandstralen en voorverwarmen	Het gezandstraalde railoppervlak is gelijkmatig opgeruwd om de hechting van de isolatie te verbeteren. Vervolgens wordt het in een mal voorverwarmd op 195–225 graden om omstandigheden te creëren voor een uniforme poederhechting.
Poederdompelen en filmvormen	Een robotarm dompelt de voorverwarmde stroomrail onder in een epoxyharspoederbad om de absorptie van de coating te garanderen.
Ontmaskeren en uitharden	Na het poederdompelen worden de tape en beschermhoezen onmiddellijk verwijderd en worden de randen bijgesneden. De rails worden vervolgens uitgehard in een oven bij 170–190 graden om de isolatielaag te stabiliseren.

 

Hoewel deze thermohardende materialen uitstekende hittebestendigheid en isolatie-eigenschappen bieden, maakt hun onomkeerbare moleculaire verknoping de daaropvolgende verwerking of strippen uiterst moeilijk, een veelvoorkomend technisch knelpunt bij busbar-isolatieprocessen.

 

 

 

In tegenstelling tot epoxy-ondergedompelde poeders zijn geëxtrudeerde (PA12) en ondergedompelde (PVC) materialen beide thermoplastische materialen. Deze materialen worden zachter, smelten en veranderen van vorm bij verhitting, waardoor ze geschikt zijn voor plaatselijk pellen door de temperatuur en tijd tijdens het productieproces te regelen.

 

De volgende processen worden vaak gebruikt bij de vervaardiging van geïsoleerde flexibele koperen verzamelrails voor accupakketten, plastic-dompelende koperen verzamelrails of dompelrails voor verbindingen:

 

Circulair snijden:
Het cirkelvormig snijden van de isolatielaag wordt uitgevoerd met behulp van een mechanisch gereedschap of een laser om een ​​zuivere snede te garanderen.

 

Verwarmen en verzachten:
De isolatielaag wordt verzacht door gecontroleerde verwarming. PA12-materiaal wordt over het algemeen voorverwarmd tot 130 graden, terwijl PVC-materiaal tussen 60 en 120 graden wordt gehouden, afhankelijk van de hardheid.

 

Onthechten en peeling:
Na het zacht worden wordt de isolatielaag mechanisch of pneumatisch gestript om beschadiging van de metalen kern te voorkomen.

 

Dit proces is niet alleen geschikt voor standaardrails, maar wordt ook veel toegepast voor maatwerkproducten zoals de Plastic Dipping Electric Copper Busbar Custom Made en de Soft Connection Copper Busbar.

 

 

Om de efficiëntie en consistentie van de verwerking te verbeteren, maakt de industrie doorgaans gebruik van een 'geïntegreerde schilmachine met drie- stations' voor het snijden van ringen, het verwarmen en het losmaken van de ringen. De apparatuur past automatisch de parameters aan op basis van de railgrootte, het materiaal en de dikte, waardoor een nauwkeurige onthechting wordt bereikt.

 

Ringsnijcapaciteit:Het kan rails verwerken met een dikte van 2–20 mm, een breedte van 14–50 mm en een lengte van 10–100 mm, met een nauwkeurigheid van ±0,02 mm.

 

Verwarmingsregeling:Real- temperatuurdetectie zorgt voor een gelijkmatige verwarming en voorkomt oververhitting die vervorming van koper en aluminium zou kunnen veroorzaken.

 

Onthechting:Regelt automatisch de onthechtingsdiepte en -positie om schade aan het metalen oppervlak te voorkomen. Ook wordt afval centraal ingezameld en wordt de werkplek schoon gehouden.

 

Deze apparatuur is bijzonder geschikt voor de massaproductie van PVC-geïsoleerde rails en op maat gemaakte koperen rails met PVC-dompeling, waardoor efficiënte geautomatiseerde productie mogelijk wordt gemaakt in toepassingen zoals elektrische apparatuur, aansluitingen voor energieopslagbatterijen en industriële rails.

 

 

Uiterlijkinspectie:
Het oppervlak moet vlak en glad zijn, vrij van zichtbare gebreken zoals luchtbellen, bramen, delaminatie en putjes.

Bij een verlichting van 500 lux mag er binnen een inspectieafstand van 30-50 cm geen resterend isolatiemateriaal achterblijven.

 

Dimensionale controle:
Uitgevoerd in overeenstemming met de gemiddelde tolerantiegraad van GB/T 1804-2000, waardoor de lengte- en breedtenauwkeurigheid voldoet aan de ontwerpnormen.

 

Kras- en coatinginspectie:
Het oppervlak moet vrij zijn van krassen of putjes die de geleidbaarheid kunnen beïnvloeden. Kleine krasjes met een lengte van minder dan of gelijk aan 5 mm en een breedte van minder dan of gelijk aan 0,1 mm zijn toegestaan, maar de diepte ervan mag de coating niet beschadigen of het basismateriaal blootleggen.

 

Vlakheid en ruwheid:
Vlakheid kleiner dan of gelijk aan 0,2 mm en ruwheid Ra kleiner dan of gelijk aan 3,2 zijn vereist om stabiele geleidbaarheid en montageprestaties te garanderen.

 

Deze normen zijn niet alleen van toepassing op traditionele koperen rails, maar ook op de nieuweBusbars met PVC-coatingen kunststof-dompelende koperen railproductlijnen.

 

 

In moderne elektrische systemen evolueert de railisolatietechnologie van traditionele epoxypoedercoating naar thermoplastisch dompelen en extrusie.

 

Epoxypoedercoating is geschikt voor omgevingen met hoge- hitte en hoge- sterkte, maar strippen is moeilijk.

 

Dompelen/extrusie van PVC of PA12 biedt aanzienlijke voordelen op het gebied van verwerkbaarheid en repareerbaarheid, waardoor het geschikter wordt voor zeer flexibele toepassingen zoals koperen rails met zachte verbinding en geïsoleerde flexibele koperen rails voor accupakketten.

 

In de toekomst zal de industrie, gecombineerd met de ontwikkeling van dompelrailverbindingsprocessen en geautomatiseerde apparatuur, het intelligente niveau van het vormen en strippen van railisolatie verder verbeteren, waardoor betrouwbaardere oplossingen worden geboden voor railisolatie en veilige verbindingen op het gebied van nieuwe energie, energieopslag, spoorvervoer en andere gebieden.