Analyse van diffusielassen en geautomatiseerde verwerkingstechnologie voor flexibele BusBar

Flexibele BusBar wordt veel gebruikt op gebieden als krachtoverbrenging en nieuwe energie, en de verwerkingskwaliteit ervan heeft rechtstreeks invloed op de stabiliteit en betrouwbaarheid van de werking van de apparatuur. Dit artikel geeft een gedetailleerde analyse van het principe van diffusielassen van flexibele koperen busbars en aanverwante technologieën voor geautomatiseerde productie en verwerking, waardoor praktijkmensen uit de industrie een dieper inzicht krijgen in de relevante kernkennis.

Polymeerdiffusielassen, het kernproces van de flexibele BusBar-verwerking, is in wezen een lasmethode in vaste- toestand. Het kernproces van deze technologie is om het oppervlak van het te lassen werkstuk stevig vast te hechten in een vacuüm- of beschermende atmosfeer, het vervolgens te verwarmen tot een specifiek temperatuurbereik onder het smeltpunt van het basismateriaal en een stabiele druk uit te oefenen. Na een bepaalde periode van isolatiebehandeling diffunderen de atomen tussen de contactoppervlakken en migreert het grensvlak, waardoor uiteindelijk een metallurgische hechting van de onderdelen wordt bereikt en betrouwbare lasresultaten worden bereikt.

Vanaf de interfaceveranderingen tijdens het lasproces kan het hele proces in drie kernfasen worden verdeeld. De eerste fase is de fysieke contactfase, waarin de micro-uitsteeksels op het oppervlak van koperen busbars plastische vervorming ondergaan en de oxidefilm op het oppervlak wordt gebroken, waardoor een strak initieel contactoppervlak ontstaat en de basis wordt gelegd voor daaropvolgend lassen; De tweede fase is de diffusiereactiefase, waarin naarmate de temperatuur stijgt, atomen op het grensvlak voldoende energie verkrijgen en tussen de contactoppervlakken beginnen te diffunderen, waarbij ze geleidelijk kleine bindingszones vormen; De derde fase is de groeifase van de hechtlaag. De kleine verbindingszone die in een vroeg stadium wordt gevormd, zal blijven uitzetten en uiteindelijk een metallurgische verbindingslaag vormen die dicht bij de eigenschappen van het basismateriaal ligt, waardoor wordt verzekerd dat de Multilayer Bus Bar-verbinding uitstekende mechanische en elektrische eigenschappen heeft.

Het polymeerdiffusielasproces heeft aanzienlijke technische voordelen, omdat het geen toevoeging van vulmetaal vereist en de invloed van vulmaterialen op de prestaties van de lasverbinding wordt vermeden. Tijdens het lasproces raakt het basismateriaal niet oververhit en smelt het niet, waardoor de prestaties van het basismateriaal zelf effectief worden beschermd. Tegelijkertijd heeft het gelaste onderdeel de kenmerken van hoge precisie en kleine vervorming, vooral geschikt voor het lassen van flexibel busbarkoper met complexe structuren en grote dikteverschillen. Het speelt een onvervangbare rol op het gebied van hoogwaardige-productie.

Naast gespecialiseerde snij- en lasapparatuur is ook het automatische productiesysteem voor koper- en aluminiumfoliestrips een belangrijk onderdeel van de geautomatiseerde verwerking van Automotive Copper Busbar. De kern van het systeem bestaat uit een transferrobot, een automatisch apparaat voor het snijden en sorteren van metaalfolie, een hoog-puntlasmachine, een koelapparaat en een schakelkast voor stroomverdeling, waardoor een volledig geautomatiseerde productie wordt bereikt, van grondstoffen tot eindproducten. De verwerkingsstroom is duidelijk. Ten eerste worden de toevoer van het spoelmateriaal, het nauwkeurige snijden, tellen en stapelen voltooid via de snij- en sorteerinrichting. Vervolgens brengt de robot het werkstuk nauwkeurig over naar de puntlasmachine voor de laswerkzaamheden. Nadat het lassen is voltooid, wordt het gekoeld door waterkoeling om oxidatie van het werkstuk effectief te voorkomen en de stabiele kwaliteit van de meer-laagse koperfolie flexibele verzamelrail te garanderen.

Het volledig geautomatiseerde productiesysteem voor zacht-koperen staven is ontworpen om te voldoen aan de verwerkingsvereisten van kopergelamineerde spiraalrails, waardoor volledige procesautomatisering en gesloten-lusproductie wordt bereikt. Het systeem bestaat uit zeven kernonderdelen die samenwerken: toevoermechanisme, snijmechanisme, lamineermechanisme, lasmechanisme, koelmechanisme, stans-snijmechanisme en polijstmechanisme. Het omvat alle verwerkingsstappen, van het afwikkelen, snijden, lamineren en lassen van zachte koperplaten tot pers-gelaste flexibele koperverbindingen, tot het daaropvolgende afkoelen,- het stansen-snijden van beide uiteinden in specifieke vormen en het polijsten van scherpe hoeken tot stompe hoeken. Het systeem presteert uitstekend op het gebied van precisiecontrole en compatibiliteit, waardoor de nauwkeurigheid van de bewerking effectief wordt gegarandeerd door een nauwkeurig geleidingsontwerp, positioneringsbevestigingen en andere structuren. De invoergeleidingsrol kan flexibel langs de groef worden aangepast en het modulaire armatuurontwerp kan zich aanpassen aan verschillende verwerkingsvereisten, waardoor efficiënt schakelen wordt bereikt en wordt voldaan aan diverse gelamineerde BusBar-productiescenario's.