Gedetailleerde uitleg van de stempeltechnologie van aluminiumlegeringen

Stempelonderdelen van aluminiumlegeringen oefenen druk uit op de plaat van aluminiumlegering via een mal om plastische vervorming of scheiding te veroorzaken, waardoor metalen functionele componenten worden verkregen met specifieke geometrische vormen en maatnauwkeurigheid. Het belangrijkste voordeel van een aluminiumlegering als basismateriaal voor het stempelen ligt in de verhouding tussen lage dichtheid en hoge sterkte. De dichtheid is ongeveer een-derde van die van staal. Door legering en harding door middel van koud werken kan de specifieke sterkte echter dichtbij die van sommige staalsoorten liggen of deze zelfs overtreffen. Deze eigenschap maakt het onvervangbaar in een industrie die wordt gedreven door lichtgewicht ontwerp. Het aluminiumstempelproces vereist niet alleen dat de mal voldoende stijfheid en slijtvastheid heeft, maar vereist ook een speciaal ontwerp op basis van de hechtingsneiging, het lage smeltpunt en de hoge thermische geleidbaarheid van de aluminiumlegering. Dit komt omdat aluminiumspanen gemakkelijk aan het matrijsoppervlak kunnen hechten onder hoge-drukwrijving, waardoor opbouw-opstaande randen ontstaan ​​en krassen op het oppervlak van het eindproduct ontstaan. Daarom bepaalt de selectie van de matrijsspleet, randgeometrie en smeersysteem direct de stabiliteit en opbrengst van massaproductie.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aluminiumlegering is een lichtgewicht metaalmateriaal gemaakt van aluminium als basis en aangevuld met koper, magnesium, silicium, mangaan, zink en andere legeringselementen. De dichtheid bedraagt ​​ongeveer 2,70 gram per kubieke centimeter, wat slechts een-derde is van die van staal of koper. Deze fysieke eigenschap geeft stempelonderdelen van aluminiumlegeringen natuurlijke toepassingsvoordelen op het gebied van lucht- en ruimtevaart, autoproductie en draagbare elektronische apparatuur. De vermindering van het energieverbruik en de toename van het laadvermogen als gevolg van lichtgewicht materialen zijn moeilijk te vervangen door andere materialen. In termen van aanpassingsvermogen van het stempelproces vertonen aluminiumlegeringen uniek gedrag dat verschilt van staal: ze hebben een goede plasticiteit en kunnen door middel van stempelen complexe geometrische vormen verkrijgen; de elasticiteitsmodulus bedraagt ​​echter ongeveer 70 GPa, wat slechts een-derde is van die van staal, wat betekent dat de hoeveelheid elastische vervorming van aluminiumlegeringen groter is onder hetzelfde spanningsniveau, en dat het terugverschijnsel na buigen belangrijker is dan dat van staal.

 

Bovendien wordt de vormingslimiet van aluminiumlegeringen bij kamertemperatuur aanzienlijk beïnvloed door vervormingsharding. Nadat de vervorming de kritische waarde overschrijdt, neemt de plasticiteit scherp af en is tussentijds uitgloeien of multi-vormen vereist om scheuren te voorkomen. Voor structurele toepassingen op het gebied van nieuwe energie en constructie vervangt het aluminiumstempelproces geleidelijk de traditionele aluminium extrusie- en spuitgietprocessen, waardoor een betere economie en maatconsistentie wordt getoond bij de productie van onderdelen met gematigde batchgroottes en gematigde vormcomplexiteit.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Bij het structurele ontwerp van stempelonderdelen van aluminiumlegeringen moet volledig rekening worden gehouden met de vormgrenzen van het materiaal en de daaropvolgende montagevereisten. Moderne stempelapparatuur maakt vaak gebruik van modulaire matrijssystemen, die een snelle vervanging en positionering van mallen mogelijk maken via T-vormige sleuven en klemblokpluggen- in structuren, en samenwerken met elektrische of hydraulische aandrijfmechanismen om nauwkeurige stempelacties te voltooien. Het werkoppervlak van de matrijs moet worden gehard om de slijtvastheid-levensduur te verlengen, en de continue matrijsproductielijn is uitgerust met een automatisch invoerapparaat om de nauwkeurigheid van de plaatstappen en de verwerkingsconsistentie te garanderen. De productie van fotovoltaïsche beugelaccessoires van aluminium is in het bijzonder afhankelijk van deze efficiënte mogelijkheid om de matrijs te vervangen, omdat het fotovoltaïsche beugelsysteem een ​​groot aantal speciaal-gevormde connectoren en ondersteuningscomponenten bevat, die regelmatig schakelen tussen verschillende specificaties vereisen. Het modulaire matrijsontwerp kan de matrijswisseltijd tot een minimum beperken en de flexibiliteit van de productielijn verbeteren. Het stijve ontwerp van het steunframe en het geleidingsmechanisme is net zo belangrijk. Elke vervorming van de bekisting wordt rechtstreeks in verband gebracht met de maatafwijking van het eindproduct, waardoor de -nauwkeurigheid van de montage van fotovoltaïsche componenten op locatie wordt beïnvloed.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Anodiseren: het kernoppervlaktebehandelingsproces voor stempelonderdelen van aluminiumlegeringen. Het onderdeel wordt als anode in een zure elektrolyt (meestal zwavelzuur) geplaatst en er wordt gelijkstroom doorheen geleid. Het oppervlak wordt elektrochemisch geoxideerd om een ​​aluminiumoxidefilmlaag met een poreuze structuur te vormen. De geanodiseerde film heeft een hoge hardheid (tot 300 tot 500 HV), goede slijtvastheid en corrosieweerstand, en de poreuze structuur kan kleurstoffen absorberen om te kleuren. Het afdichten-het vullen van de poriën van de oxidefilm met heet water of een nikkelzoutoplossing-verbetert de corrosieweerstand verder. Voor stempelonderdelen van aluminiumlegeringen voor buitentoepassingen (zoals fotovoltaïsche beugels en vliesgevelaccessoires) moet de dikte van de geanodiseerde film gewoonlijk meer dan 10 tot 15 micron zijn, en een zoutsproeitest is vereist om dit te verifiëren.

 

Chemische conversiecoating: Er wordt een dichte conversiecoating gevormd op het oppervlak van een aluminiumlegering door middel van een chromaat- of chroom-vrije chemische behandeling. Het wordt voornamelijk gebruikt als basislaag voor coatings of om op korte- termijn anti- corrosiebescherming te bieden vóór het spuiten. Vergeleken met anodiseren zijn chemische conversiecoatings dunner en goedkoper, maar niet geschikt als uiteindelijke oppervlaktebeschermingslaag. Spuiten en poedercoaten: Voor stempelonderdelen van aluminiumlegeringen die kleur of extreem dikke beschermlagen vereisen, kan elektrostatisch poederspuiten of vloeistofspuiten worden gebruikt. Grondig ontvetten en een chemische conversiebehandeling zijn vereist vóór het verven om de hechting van de coating te garanderen. In de fotovoltaïsche sector en de bouwsector is poedercoating de belangrijkste keuze, waarbij de laagdikte gewoonlijk varieert van 60 tot 120 micron.

 

Mechanisch polijsten en borstelen: gebruikt voor uiterlijke delen om een ​​gerichte textuur of spiegeleffect te verkrijgen door middel van een slijpband of een nylon wiel. Opgemerkt moet worden dat mechanische verwerking de natuurlijke oxidefilm op het oppervlak van de aluminiumlegering kan vernietigen. Reiniging en anodisatie of passivatiebehandeling moeten tijdig na het polijsten worden uitgevoerd. De oppervlaktebehandeling van aluminium zonnepaneeleindklemmen voor PV-montagesystemen is meestal geanodiseerd (zilverwit of brons) of poedercoating (zwart, donkergrijs). Beide oplossingen moeten voldoen aan de vereisten voor weerbestendigheid buitenshuis van meer dan 10 jaar. De anodiseeroplossing is goedkoper en behoudt de metaalachtige textuur, terwijl de poedercoatingoplossing een rijkere kleurselectie en een dikkere beschermlaag biedt.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Als je moet evaluerenmetaal stempelen aluminiumoplossingen of het aanvragen van monsters voor uw project, vul dan het onderstaande aanvraagformulier in om ons op de hoogte te stellen van de tekeningen, de kwaliteit van de aluminiumlegering, de jaarlijkse vraag en de vereisten voor oppervlaktebehandeling. Het engineeringteam zorgt binnen werkdagen voor een haalbaarheidsanalyse en offerte.