Kennisanalyse van de procesindustrie voor het diepstansen van messingplaten

Als belangrijk legeringsmateriaal met uitstekende ductiliteit, elektrische en thermische geleidbaarheid, corrosieweerstand en unieke metaalglans, neemt koperen plaat een onvervangbare positie in op het gebied van elektronica en elektriciteit, hardwaredecoratie en productie van precisiemachines. Dieptrekken is de kerntechnologie voor het vormen van kunststof bij de verwerking van messingplaten. De essentie ervan is om de synergie van precisiemallen en persen te gebruiken om platte plano's geleidelijk om te zetten in open holle delen, of om de holle delen verder te hervormen in vorm en grootte. In de moderne keten van de elektrische productie-industrie, van het messing stempelen van elektrische connectoren tot verschillende precisiegeleidende componenten, is het dieptrekproces van messing altijd de technische hoeksteen geweest om de geometrische nauwkeurigheid en functionele betrouwbaarheid van het product te garanderen. Dit proces vereist niet alleen een diepgaand inzicht in materiaalstroompatronen, maar vereist ook systematische optimalisatie van matrijsontwerp, parametercontrole en defectpreventie om te voldoen aan de steeds strengere industriële toepassingsnormen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

De materiaaleigenschappen van messingplaten vormen de kernbasis voor het bepalen van het effect van diepstansen. De legeringssamenstelling, de warmtebehandelingsstatus van het materiaal en de mechanische prestatieparameters zullen rechtstreeks van invloed zijn op de stabiliteit van de stempelverwerking en het kwalificatiepercentage van het eindproduct, waarbij ze zich aanpassen aan de productiebehoeften van messing gestempelde schakelterminalaccessoires met verschillende specificaties. Messinglegeringen met een redelijke verhouding koper en zink hebben de voorkeur voor industriële dieptrekbewerkingen. Het zinkgehalte van de messingsoorten H68 en H65 wordt binnen het bereik van 30%-35% gehouden. Ze hebben een uitstekende plasticiteit bij koud{10}}werk en een sterk aanpassingsvermogen aan korrelvervorming. Ze kunnen voldoen aan de behoeften van dieptrekvormen van complexe structurele werkstukken en zijn gangbare hoogwaardige basismaterialen voor dieptrekken in de industrie. Loodhoudend messing zoals HPb59-1 heeft uitstekende snijprestaties, maar het plastische vervormingsvermogen is zwak en de dieptrektolerantie is laag.

 

Het is alleen geschikt voor het stansen van werkstukken met eenvoudige structuren en is niet geschikt voor de productie van complexe componenten met hoge-precisie. Wat de materiaalkeuze betreft, wordt bij het diepe stempelproces over het algemeen gebruik gemaakt van zachte koperen platen die volledig zijn uitgegloeid. De uniforme en fijn-korrelige structuur, lage vloeigrens en voldoende rek kunnen een garantie bieden voor de maximale plastische vervorming van de plaat en zich effectief aanpassen aan de verwerkingsbehoeften van verschillende speciaal-gevormde elektrische stempelcomponenten. Tegelijkertijd zijn de rekverhardingsindex en de dikteanisotropiecoëfficiënt van het materiaal belangrijke mechanische indicatoren. Een hogere rekverhardingsindex kan ervoor zorgen dat de plaat gelijkmatiger vervormt en lokale insnoeringsproblemen vertraagt. Een anisotropiecoëfficiënt met een hogere dikte kan de vervorming in de dikterichting van de plaat onderdrukken, de soepele stroom van vlakke materialen bevorderen en de vormlimiet van het werkstuk aanzienlijk vergroten. Bovendien moet het oppervlak van de messing plano glad en schoon worden gehouden, zonder defecten zoals oxidehuid, fijne scheuren, krassen, onzuiverheden, enz., om spanningsconcentratie te voorkomen die wordt veroorzaakt door defecte locaties tijdens het stempelproces, wat leidt tot kwaliteitsproblemen zoals scheuren en een slecht uiterlijk van het werkstuk.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Het volledige dieptrekproces van messingplaten is verdeeld in vier kernfasen. De materiaalvervormingskenmerken en de verwerkingscontrolefocus van elke fase zijn verschillend, waardoor een gestandaardiseerd kunststofverwerkingssysteem ontstaat. In de eerste vormingsfase maakt de stempel langzaam contact met het midden van de koperen plano. Onder invloed van lichte druk treden kleine buig- en trekvervormingen op in het middengedeelte van de plaat. In dit stadium moet de persslag nauwkeurig worden gecontroleerd om lokale spanningsconcentratie in de plaat te voorkomen. De fase van het vormen van het hoofdlichaam is een belangrijke schakel in het hele proces. De stempel blijft met een constante snelheid naar beneden bewegen, waardoor het messingmateriaal in het flensgebied van de plano continu naar het matrijsgat stroomt en geleidelijk een volledige zijwand van het werkstuk vormt. Deze fase heeft de snelste materiaalstroom en de ernstigste vervorming. Het flensgebied is gemakkelijk vatbaar voor rimpels als gevolg van spanningsonbalans en is het kerngebied van procescontrole.

 

In de laatste fase van het vormen bereikt de pons het onderste dode punt van de apparatuur en zijn de algehele structuur en grootte van het werkstuk in principe voltooid. Op dit moment is de dikte van de plaat het duidelijkst op de plaats waar de onderkant van de zijwand van het werkstuk en de rand van de stempel in elkaar passen. Dit is een gebied met een hoog-risico voor scheurdefecten in het eindproduct. Risico's moeten worden vermeden door vroegtijdige parameteroptimalisatie. Ten slotte keert de stempel terug en wordt opnieuw ingesteld, en wordt het gevormde werkstuk soepel uit de matrijs geworpen met behulp van het uitwerpapparaat. Voor precisiewerkstukken met complexe structuren en duidelijke terugveringskenmerken is het noodzakelijk om vooraf de redelijke ontvormhelling en uitwerpkracht op elkaar af te stemmen om ervoor te zorgen dat het werkstuk intact en niet beschadigd is. Voor messing stansdelen van elektrische contactcomponenten met een grote diepte en een speciaal-gevormde structuur kan een enkele stansing niet voldoen aan de vormvereisten. Er is een dieptrekproces met meerdere- passages vereist, en tussen de processen wordt een uitgloeibehandeling toegevoegd om het probleem van verharding van het materiaal te elimineren, de plasticiteit van de koperen plaat te herstellen en de daaropvolgende vormnauwkeurigheid te garanderen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dieptrekken van messingplaten is een multi-disciplinaire geïntegreerde technologie die materiaalkunde, kunststofmechanica en matrijstechniek omvat. De succesvolle implementatie ervan is gebaseerd op een diepgaand begrip van de fysieke en metallurgische eigenschappen van messinglegeringen, nauwkeurige berekening van de geometrische parameters van de matrijsstructuur en strikte controle van het stempelprocesvenster. In de feitelijke industriële productieomgeving bestaan ​​er complexe interactieve koppelingsrelaties tussen materiaaleigenschappen, matrijsstatus en procesomstandigheden. Afwijkingen in een enkele schakel kunnen de kwaliteit van het eindproduct beïnvloeden door niet-lineaire versterkingseffecten. Daarom is het noodzakelijk om stabiele en controleerbare productieprocessen tot stand te brengen door middel van een rigoureus procestestontwerp en parameteroptimalisatie met meerdere- factoren, om continu diep-getrokken messing onderdelen te produceren die voldoen aan hoge- precisie- en hoge- consistentie-eisen. Terwijl elektrische apparatuur evolueert naar miniaturisatie en hoge vermogensdichtheid, hebben precisiecomponenten zoals elektrische contactassemblages, messing gestempelde onderdelen en stempelklinkende elektrische messing personderdelen hogere eisen gesteld aan de extreme vormmogelijkheden van het dieptrekproces, waardoor de industrie voortdurend technologische doorbraken bereikt op het gebied van matrijsmaterialen, oppervlaktebehandelingstechnologie en intelligente procesmonitoring.

 

 

Op basis van volwassen matrijsontwerpmogelijkheden, ervaring met materiaalaanpassing en een volledig-procescontrolesysteem, zijn we in staat klanten op maat gemaakteMessing plaatwerkcomponentenoplossingen van tekeningen tot eindproducten, waardoor wordt gegarandeerd dat producten voldoen aan strenge industriële normen op het gebied van geleidbaarheid, maatvastheid en batchconsistentie. Welkom bij contact met ons op voor specifieke toepassingsbehoeften en het gezamenlijk promoten van de technologie-upgrade en kostenoptimalisatie van elektrische metalen stempelcomponenten.