Ondergedompeld PVC-geïsoleerd busbar-onderdompelingsproces: procesanalyse, materiaalkeuze en industriële toepassingspunten

Het dompelen van PVC-geïsoleerde busbars is een kernverwerkingstechnologie die het oppervlak van koperen (of aluminium) staven via een specifiek proces gelijkmatig bedekt met vloeibaar klevend isolatiemateriaal om een ​​isolatiebeschermingslaag te vormen. Het wordt veel gebruikt op het gebied van krachtoverbrenging. Vooral bij krachtige batterijpakketten en energieopslagsystemen vormt dit proces een isolatielaag door middel van gesmolten plastic coating, die aan meerdere kernvereisten moet voldoen: in termen van betrouwbaarheid van de isolatie is het noodzakelijk om een ​​uniforme coatingdikte (conventioneel 0,5-2 mm), isolatiesterkte van 20-28 kV/mm te garanderen, en een drukweerstandstest van 4380 V DC te doorstaan; In termen van aanpassingsvermogen aan de omgeving is het noodzakelijk om een ​​uitstekende weerstand tegen zoutsproeicorrosie te hebben (5% NaCl-oplossing, geen corrosie gedurende 192 uur bij 35 graden), en het vlamvertragende niveau moet voldoen aan de UL94-V0-norm; In termen van kosteneffectiviteit kunnen de materiaalkosten, vergeleken met de PI-filmcoatingtechnologie, met 30% worden verlaagd, waardoor het geschikter wordt voor massaproductiebehoeften. Er zijn echter verschillen in de toepassing van de geïsoleerde, op maat gemaakte koperen verzamelrail met PVC-dompelproces in verschillende scenario's. Op het gebied van stroombatterijen kan het verdikken van de coating, vanwege de sterke ruimtelijke gevoeligheid en de hoge vereisten voor warmteafvoer, leiden tot een toename van de thermische weerstand van 20-31%, wat de toepassing ervan beperkt; Het energieopslagsysteem vereist hogere isolatieprestaties dan lichtgewichtvereisten, en de penetratiesnelheid van het dompelgietproces is relatief hoger.

De kern van het proces van dompelgieten is de nauwkeurige controle van de gehele procesparameters, die voornamelijk vier belangrijke schakels omvatten: voorbehandeling, onderdompeling, plasticisering en na-behandeling. Voorbehandeling van de PVC-geïsoleerde busbar vereist voltooiing van het verwijderen van olie en vet, het opruwen van het oppervlak en het voorverwarmen om de hechting van de coating te garanderen; Lijmonderdompeling vereist strikte controle van de viscositeit en onderdompelingsparameters van de lijmoplossing om een ​​uniforme coating te garanderen; Bij het weekmaken wordt gebruik gemaakt van een verwarmingscurve in drie- fasen om voldoende verknoping- van het polymeer te garanderen; De nabewerking- waarborgt de kwaliteit en veiligheid van de geïsoleerde flexibele koperen verzamelrail voor stroomaccu's door middel van gradiëntkoeling, lasertrimmen en luchtdichtheidstests.

De kern van het dompelproces voor Kunststof Dompelen Elektrisch Koperen Busbar Custom Made ligt in de volledige procesbeheersing. De nauwkeurige controle van de parameters in elke stap bepaalt rechtstreeks de kwaliteit en effectiviteit van de coating, die kan worden onderverdeeld in vier belangrijke fasen: voorbehandeling, dompelen, weekmaken en na-behandeling. Het voorbehandelingsproces vormt de basis voor het garanderen van de hechting van de coating, dat hoofdzakelijk drie kernbewerkingen omvat: ontvetten en olieverwijdering met behulp van een alkalische oplossing met een pH van 10-12 voor ultrasoon reinigen gedurende 5-8 minuten, waarbij ervoor wordt gezorgd dat de resterende olievlekken op het oppervlak van de koperen en aluminium staven minder dan of gelijk zijn aan 0,1 mg/m²; Het opruwen van het oppervlak wordt bereikt door het zandstralen van aluminiumoxidedeeltjes van 120 mesh om de oppervlakteruwheid Ra tussen 1,6 en 3,2 μm te regelen, waardoor de hechting van de lijmlaag wordt verbeterd; In de voorverwarmingsactiveringsfase moet de voorverwarmingstemperatuur van de kunststof dompelkoperrail op 180-220 graden worden gehouden, terwijl die van de aluminium rail 150-180 graden moet zijn. De voorverwarmingstijd moet worden aangepast aan de dikte van het werkstuk (zoals 120 seconden voor een koperen rail van 2 mm dik) en het totale temperatuurverschil moet binnen ± 5 graden worden geregeld.

De stabiele toepassing van het dipproces van Dipping Busbar for Connection is afhankelijk van nauwkeurige controle van de belangrijkste controleparameters en het voorkomen van storingen. De belangrijkste controlepunten en bijbehorende vereisten zijn als volgt: de beoogde viscositeitswaarde van de lijm is 2000 ± 500 cP. Als de afwijking te groot is, zal dit verzakking of onvolledige dekking veroorzaken en moet het elke 2 uur worden bemonsterd en getest via een roterende viscosimeter; Wat de voorverwarmingstemperatuur betreft, zijn de streefwaarden voor PVC gedompeld gelamineerd flexibel koper 200 graden en voor aluminium staven 170 graden. Temperatuurafwijkingen kunnen ervoor zorgen dat de adhesie- en afpelkrachten minder dan 4N/cm bedragen, wat real-time monitoring vereist met behulp van een infrarood warmtebeeldapparaat; De doeltemperatuur voor het plastificeren van een constante temperatuur is 200 ± 5 graden. Een onstabiele temperatuur kan leiden tot onvoldoende verknoping-wat kan leiden tot isolatiefouten. Dit kan worden gedetecteerd met behulp van DSC differentiële scanningcalorimetrie; De koelsnelheid moet kleiner dan of gelijk zijn aan 5 graden/s. Als het te snel gaat, kan het gemakkelijk de verspreiding van microscheuren veroorzaken. Dit kan onder controle worden gehouden door de vervorming door afkoeling vast te leggen met een hoge-snelheidscamera. Een typisch geval van falen laat zien dat een bepaald energieopslagproject een ongelijkmatige weekmakingstemperatuur had (de temperatuur aan de rand van de doos was 15 graden lager), wat resulteerde in blaren en loslaten van de coating na zoutsproeitests. Vervolgens werd het probleem opgelost door de heteluchtcirculatieventilator te vergroten om de temperatuuruniformiteit te optimaliseren.

Over het geheel genomen vormt het impregnatieproces van PVC-gecoate verzamelrails de kern van de toepassing van krachtige batterijpakketten, waarbij de betrouwbaarheid van de isolatie, het compromis op het gebied van warmteafvoer en de lichtgewichtvereisten in evenwicht worden gebracht. Om dit doel te bereiken zijn drie kernpaden nodig: ten eerste verfijning van de werkstappen, implementatie van ± 5% precisiebeheer voor belangrijke processen zoals activering van voorverwarmen, viscositeitscontrole en gradiëntplastificatie; De tweede is het aanpassen van scenario's, waarbij het procesplan wordt geoptimaliseerd voor de gedifferentieerde behoeften van het lokaal dompelgieten van energiebatterijen en het dikke coaten van energieopslagsystemen over het volledige oppervlak; De derde is materiaalinnovatie, die de prestatiebeperkingen van traditionele materialen doorbreekt door middel van methoden zoals het toevoegen van nanovulstoffen en het ontwikkelen van lijmen bij lage- temperaturen. In de toekomst, met de geleidelijke popularisering van hoogspanningsplatforms met vaste -batterijen- (800V+), zal het dipproces van busbarisolatie evolueren naar ultra-dunne coatings (<0.5mm) and functional composites (integration of insulation, thermal conductivity, and electromagnetic shielding), further adapting to the application needs of high-end power transmission scenarios.

Ons team richt zich op het produceren van railseries en beschikt over een professioneel engineeringteam. Als u zich momenteel in dePVC gedimde geïsoleerde busbarselectie- of technische evaluatiefase, geef projectvoorwaarden en belangrijke parameters op voor technische bevestiging.