Geïsoleerde koperen stroomrail

 

Als innovatieve leider op het gebied van isolatierailtechnologie zet ons bedrijf zich in voor de onderzoeksontwikkeling en productie van hoogwaardige isolatierails, waarbij het ontwerp van de gelamineerde railstructuur wordt geïntegreerd met een meer-laags isolatieprocessysteem, en op ingenieuze wijze vier kernproductmatrices worden gecreëerd:Gepoedercoate verzamelrails, PVC-dompelgeïsoleerde verzamelrails, PET-geïsoleerde verzamelrail voor EV-filmcondensatoren en gelamineerde verzamelrails. Met innovatie op het gebied van materiaaltechniek en innovatie op het gebied van procestechnologie zijn onze producten volledig inzetbaar voor nieuwe elektrische aandrijfsystemen voor energievoertuigen, geïntegreerde apparatuur voor energieopslag, tractie-apparaten voor spoorwegvervoer en industriële vermogenselektronicaplatforms, waardoor ze voortdurend lichtgewicht, lage-inductie en hoge-betrouwbare oplossingen voor de isolatie van elektrische verbindingen leveren aan klanten over de hele wereld.

 

 

 

 

1. Gelamineerde verzamelrail

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 Materiaal- en procesvoordelen
Geleider:hoog-zuiver zuurstof-vrij koper (C11000, koperzuiverheid groter dan of gelijk aan 99,99%), geleidbaarheid groter dan of gelijk aan 58 MS/m, oppervlakteruwheid van koperen rail kleiner dan of gelijk aan 0,8 μm, waardoor verlies van skin-effect wordt verminderd.
Isolatielaag: bevat een dubbel{0}}laags of meer-laags composietstructuur (binnenlaag polyimide PI-film + buitenlaag gemodificeerde epoxyhars PET-film), met een weerstandsspanningsniveau van 3 kV/mm, gedeeltelijke ontlading<5pC (IEC 60270 standard), ensuring signal stability in high-frequency scenarios.
Structureel ontwerp: ondersteunt meer-stapeling van lagen, nauwkeurigheid van de opening tussen de lagen ±0,05 mm, parasitaire inductantie gereduceerd tot<10nH/cm (1/5 of traditional busbar), adapting to SiC MOSFET high-frequency switching requirements.

 

Gelamineerde rail vs. enkel-laags koperen rail: diepgaande- vergelijking van de prestaties op het gebied van warmteafvoer

 

Type	Hoog-frequentieverlies (10 kHz)	Huideffect Invloed	Werkelijke testcase (300A stroom)
Gelamineerde stroomrail	Verminderd met 42%	Meer-laagse koperfolie (minder dan of gelijk aan 0,3 mm) elimineert huideffect	Energieopslagconvertor: temperatuurstijging 38 graden (omgevingstemperatuur 25 graden)
Enkel-laags koperen rail	Basiswaarde 100%	Massief koperen rail (groter dan of gelijk aan 2 mm) Verlies geconcentreerd op het oppervlak	Dezelfde arbeidsomstandigheden: temperatuurstijging 55 graden (omgevingstemperatuur 25 graden)
Principe: De dunne koperfolie (0,1-0,5 mm) van de gelamineerde koperen busbar zorgt ervoor dat de stroom gelijkmatig wordt verdeeld, waardoor oververhitting van het oppervlak van de enkellaagse koperen busbar als gevolg van het skin-effect wordt vermeden (huiddiepte ≈8,5 mm bij 50 Hz, slechts 0,66 mm bij 10 kHz).

 

1.2 Productieproces
Lasersnijden van koperplaten (nauwkeurigheid ±0,1 mm) → Voor-coating van de isolatielaag (vacuümomgeving tegen- luchtbellen) → Heetgeperst composiet (180 graden /5 MPa drukvorming) → Drie-coördinatendetectie (dimensionale fout<0.2mm) → Electrical performance test (withstand voltage, insulation resistance, temperature rise).

 

1.3 Toepassingsscenario's en klantwaarde
 

Toepassingsscenario	Optimale oplossing	Kernredenen
High frequency and high power (>10 kHz)	Gelamineerde stroomrail	Ontwerp met laag verlies en temperatuuregalisatie om thermische IGBT-storingen te voorkomen
Grote stroom en lage frequentie (<50Hz)	Enkel-laags koperen rail + freessleuf	Lage kosten, voldoende warmteafvoer op één- punt (zoals traditionele UPS)
Beperkte ruimte + trillingsomgeving	Gelamineerde stroomrail	Drie-dimensionale warmteafvoer + anti-vermoeidheid (zoals nieuwe energievoertuigen)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Gepoedercoate verzamelrail

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Materiaal- en procesvoordelen
Geleideroptimalisatie:T2Y2 koperpoederspuiten, contactweerstand Minder dan of gelijk aan 0,1 mΩ, stroomdraagvermogen verhoogd met 15% vergeleken met blank koper (80 graden temperatuurstijging).
Coating technology: electrostatic spraying epoxy powder (UL 94 V-0 certification), thickness 0.2-0.5mm controllable, adhesion up to level 1 (GB/T 9286 cross-cutting method), salt spray resistance >1000 uur (ASTM B117), geschikt voor kust-/chemische omgevingen.
Kostenvoordeel: Vergeleken met het dompelproces wordt de materiaalbenuttingsgraad met 30% verhoogd en worden de totale kosten met 18-25% verlaagd.

 

Belangrijke procesketen (vergeleken met traditioneel spuitgieten/lakken)

 

Link	Voordelen van het poederspuitproces	Gemeten gegevens
Voor-behandeling	Chemisch etsen + zandstralen (ruwheid Ra 3,2-6,3μm)	Coatinghechting > 5N/cm (ASTM D3359)
Poeder selectie	Epoxyhars (150-200 μm) of polytetrafluorethyleen (80-120 μm)	Temperatuurbestendigheid 220 graden (epoxyhars) versus spuitgieten 180 graden
Uithardingscontrole	180 graden ×20min (elektrostatisch spuiten met wervelbed)	Dikte-uniformiteit ±15μm (industriestandaard ±25μm)
Kern doorbraak	Geen vervluchtiging van oplosmiddelen (VOC<50mg/m³), no dripping on the edge (minimum fillet R0.3mm)	De kruipafstand is 28% korter dan die van de dompelgeverfde rail (IEC 60664-1-certificering)

 

2.2 Productieproces
Lasersnijden van koperen busbars → CNC-stempelen/buigen (Japan AMADA CNC-apparatuur) → Oppervlaktezandstralen (zuiverheidsniveau Sa2,5) → Elektrostatisch spuiten (robot regelt automatisch de filmdikte) → Uitharding bij hoge- temperatuur (200 graden/30 minuten) → Luchtdichtheidstest (IP67-standaard).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Toepassingsscenario's en klantwaarde

 

Toepassingsscenario	De kernwaarde van poeder-gespoten busbar	Pijnpunten van alternatieve oplossingen
800V+nieuwe energievoertuigen	Ultra-dunne isolatie (0,1-0,2 mm) + gladde randen (anti-corona)	Een dikke injectielaag (groter dan of gelijk aan 0,5 mm) neemt ruimte in beslag
Industriële en commerciële energieopslag (2000V)	CTI 600 anti-kruipt, ondersteunt de dichte opstelling	De impregneerlaag neemt gemakkelijk vocht op, wat resulteert in een verminderde isolatie
Spoorvervoer (trillingen + olievervuiling)	Impact-bestendige coating + anti-oliepenetratie	Traditionele isolatieverf laat gemakkelijk los
Fotovoltaïsche omvormer (buiten)	UV-bestendig poeder (toegevoegd TiO₂), 10-jarige vergelingsindex<5	Gewone coating-bowdlerisatie in 3 jaar

 

3. PVC-dompelgeïsoleerde rails

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Materiaal- en procesvoordelen
Substraatbehandeling: Chemische passivatie van koperrail (chromaatproces),geen corrosie bij zoutsproeitest > 720 uur, waardoor betrouwbaarheid in tropische/mariene omgevingen wordt gegarandeerd.
Prestaties van de kunststoflaag:
PVC-type: goedkope- oplossing, vlamvertragende klasse UL 94 V-2, geschikt voor laagspanningsstroomdistributie (AC 1000 V of minder).
Type nylon 12: bestand tegen diesel-/smeeroliecorrosie, slagsterkte > 50 kJ/m² (ISO 179-norm), bestand tegen impact van -40 graden bij lage temperaturen.
 

3.2 Productieproces
Lasersnijden van koperen busbar → CNC-stempelen/buigen (Japan AMADA CNC-apparatuur) → beitsen en activeren van koperen busbar → voorverwarmen tot 220 graden (verbetering van de hechtsterkte van de plastic laag) → impregneren met weekmakende vloeistof (automatische regeling van tijd/temperatuur) → waterkoeling en vormgeving → lasersnijden van bramen → isolatietest met hoge- spanning (AC 3kV/60s zonder storing).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Toepassingsscenario's en klantwaarde
 

Direct het pijnpunt van de aanschaf getroffen: "Terminator" van isolatiefalen
Vergeleken met de fatale gebreken van traditionele oplossingen (krimpkous/gelamineerde isolatie)

 

Scenario	Probleem met krimpkousrail	Dompel kunststof railoplossing	Gegevensondersteuning
Trillingen van de accu (5-500 Hz)	Scheurvorming in krimpkousen (storing na 30.000 cycli)	Dompel kunststoflaag (Shore hardheid 85A) scheursterkte 45MPa	100.000 cycli zonder scheuren
Zoutnevelomgeving aan de kust (500 uur)	Blaasvorming in de isolatielaag, corrosie van koperrails	Dompel kunststoflaag (dikte 0,8-1,2 mm) zoutsproeitest 1000 uur zonder rode roest	BYD Dolphin-batterijverificatie
Snelle stijging van de laadtemperatuur (piek van 120 graden)	Isolatiemateriaal verzachten (PVC warmtevervormingstemperatuur 70 graden)	Dompel kunststof (PBT + glasvezel) temperatuurbestendigheid -40 graden ~ 150 graden	De aanjaagstapel werkt continu gedurende 1000 uur zonder afwijkingen

 

4. EV PET-geïsoleerde rail voor EV-filmcondensator

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1 Materiaal- en procesvoordelen

Dirigent innovatie:ultra-dunne koperen strip (0,8 mm dik)+ soldeer- of weerstandssoldeerproces, waarbij een doorsnede-van 100 mm² en een stroomsterkte van 300A wordt bereikt, en 20% lichter dan aluminium stroomrail.
Doorbraak op het gebied van isolatie:
Biaxiaal georiënteerde PET-film: CTI Groter dan of gelijk aan 600 V (50% toename vergeleken met PI-film), levensduur tegen corona > 800 uur (IEC 61934-standaard).
Composietstructuur: PET + glasvezelversterkte laag, scheursterkte ＞ 80N/mm (DIN 53363-norm), waardoor het risico op lekrijden van de batterij wordt vermeden.
Automobielcertificering: geslaagd voor de AEC-Q200-betrouwbaarheidstest, ter ondersteuning van ISO 26262 functioneel veiligheidsniveau ASIL-C.

 

4.2 Productieproces

Monster of kleine batchbestelling: lasersnijden → CNC-stempelen/buigen → PET-film pre-lamineren → warmpersverbinding (temperatuur/druk gesloten-luscontrole) → stans-snijvorm → online AOI-detectie (defectherkenningsnauwkeurigheid 0,02 mm²) → dynamische stroomdraagtest (simulatie van de werkomstandigheden van het voertuig).

 

Grote-bestellingen: continu stempelen van progressieve matrijs van koperstrips → PET-film pre-laminering → warmpersverbinding (temperatuur/druk gesloten-luscontrole) → matrijs-snijvorm → online AOI-detectie (defectherkenningsnauwkeurigheid 0,02 mm²) → dynamische stroomdraagtest (simulatie van voertuigwerkomstandigheden).

 

4.3 Toepassingsscenario's en klantwaarde
Aansluiting batterijmodule: spanningsbemonsteringsrailimpedantie kleiner dan of gelijk aan 0,5 mΩ, temperatuurverschil < 2 graden (800 A continu ingeschakeld), waardoor de nauwkeurigheid van het GBS wordt verbeterd.
Klantresultaten: nadat een nieuwe auto -die dit had overgenomen, nam de energiedichtheid van de accu met 7% toe en slaagde daarmee voor de nationale standaard thermische op hol geslagen diffusietest.

 

 

 

 

Dimensie	Gelamineerde stroomrail	Isolatie door poederspray	Isolatie met dip-coating	PET-isolatie voor EV
Kosten	Hoog (precisie lamineerproces)	Middel (batchautomatisering)	Middel (afschrijving schimmel)	Hoog (materiaal van automobielkwaliteit)
Milieubestendigheid	Uitstekend (vacuümverpakking)	Goed (IP67-bescherming)	Uitstekend (volledig afgesloten)	Uitstekend (chemische corrosiebestendigheid)
Toepasselijke spanning	3kV (hoogfrequente isolatie)	1kV (stroomfrequentiescenario)	1,5 kV (middenspanning)	1,5 kV (DC-systeem)
Levering snelheid	7-15 dagen (maatwerk)	3-7 dagen (standaardproducten)	5-10 dagen (schimmelaanpassing)	10-20 dagen (verificatie van autokwaliteit)

 

 

 

 

 

1. Hardwaresterkte
Intelligente werkplaats: totale oppervlakte van 8.000 vierkante meter, uitgerust met een volautomatische railproductielijn (progressieve matrijs-continu-ponsmachine + lasersnijden + CNC-ponsen/buigen), stofvrije ruimte met constante temperatuur en vochtigheid- (in overeenstemming met ISO 14644-1 klasse 8-norm).
Vormcentrum: 20 CNC-verwerkingsapparatuur (nauwkeurigheid ± 0,005 mm), ondersteuning voor 48 uur snelle matrijsopening, met zijn matrijsontwerp en productie- en verwerkingsmogelijkheden.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Kwaliteitsbetrokkenheid
Testapparatuur:
- Hoogspanningstester (AC 10 kV/DC 15 kV bestand tegen spanning)
- Industriële CT (3D-beeldvorming van interne defecten)
- Programmeerbare kamer met constante temperatuur en vochtigheid (limiettest van -70 graden ~ 300 graden)
Certificatiesysteem:
- Auto-industrie:IATF 16949, PPAP-niveau 3
- Internationale normen: UL 467, CE, RoHS