Geïsoleerde koperen busbar

 

Als een innovatieve leider in het isoleren van de busbar-technologie, zet ons bedrijf zich in voor de onderzoeksontwikkeling en de productie van hoogwaardige isolerende busbars, het integreren van gelamineerd busbalkstructuurontwerp met een meerlagig isolatieprocessysteem en het creëren van vier kernproductmatrices:Poedercoated busbars, PVC Dipping geïsoleerde busbars, huisdier geïsoleerd busbar voor EV -filmcondensatoren en gelamineerde busbars. Met materiaaltechnische innovatie en procestechnologie-innovatie, serveren onze producten nieuwe elektriciteitssystemen voor energievoertuig, geïntegreerde apparatuur van energieopslag, tractie-apparaten voor spoorwegtransit en industriële elektronische platforms, die continu lichtgewicht, lage inductie en elektrische verbindingsoplossingen met hoge betrouwbaarheid leveren aan wereldwijde klanten {{}}}}

 

 

 

 

1. gelamineerde busbar

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 Materiaal- en procesvoordelen
Geleider:Zoog zuurstofvrij koper (C11000, koperzuiverheid groter dan of gelijk aan 99,99%), geleidbaarheid groter dan of gelijk aan 58 ms/m, koperen busbalk oppervlakteruwheid kleiner dan of gelijk aan 0 . 8μm, waardoor het verlies van het huideffect wordt verminderd.
Isolatielaag: neemt dubbele laag of meerlagige samengestelde structuur aan (binnenste laag polyimide PI-film + buitenste laag gemodificeerde epoxyhars pet-film), met een bestandsniveau van 3KV/mm, gedeeltelijke ontlading<5pC (IEC 60270 standard), ensuring signal stability in high-frequency scenarios.
Structureel ontwerp: ondersteunt multi-layer stapel, tussenlagen gap nauwkeurigheid ± 0,05 mm, parasitaire inductie gereduceerd tot<10nH/cm (1/5 of traditional busbar), adapting to SiC MOSFET high-frequency switching requirements.

 

Gelamineerde busbar versus . Single-Layer Copper Busbar: diepgaande vergelijking van warmtedissipatieprestaties

 

Type	Hoogfrequent verlies (10 kHz)	Invloed op de huideffect	Werkelijke testcase (300A stroom)
Gelamineerde busbar	Verminderd met 42%	Meerlagige koperen folie (minder dan of gelijk aan 0,3 mm) elimineert het huideffect	Energieopslagomzetter: temperatuurstijging 38 graden (omgeving 25 graden)
Single Layer koperen busbar	Basiswaarde 100%	Solide koperen busbar (groter dan of gelijk aan 2 mm) Verlies concentreerde zich op het oppervlak	Dezelfde werkconditie: temperatuurstijging 55 graden (omgevings 25 graden)
Principe: de dunne koperen folie (0.1-0.5 mm) van de gelamineerde koperen busbar maakt de stroom gelijkmatig verdeeld, waardoor het oppervlak oververhit van de koperbus met één laag vanwege het huideffect (huiddiepte ≈8 . 5 mm@50Hz, slechts 0,66 mm bij 10kHz).

 

1.2 Productieproces
Koperen plaat lasersnijden (nauwkeurigheid ± 0,1 mm) → Pre-coating van isolatielaag (vacuümomgeving anti-bubble) → Hot drukkingscomposiet (180 graden /5mpa drukvorming) → DRIE-coördinaatdetectie (dimensionale fout (dimensionale fout<0.2mm) → Electrical performance test (withstand voltage, insulation resistance, temperature rise).

 

1.3 Toepassingsscenario's en klantwaarde
 

Toepassingsscenario	Optimale oplossing	Kernredenen
High frequency and high power (>10 kHz)	Gelamineerde busbar	Laag verlies + ontwerp van temperatuur egalisatie om IGBT -thermische storing te voorkomen
Grote stroom en lage frequentie (<50Hz)	Single-layer koperen busbar + freesglot	Lage kosten, voldoende enkele puntverwarming dissipatie (zoals traditionele ups)
Beperkte ruimte + trillingsomgeving	Gelamineerde busbar	Driedimensionale warmte-dissipatie + anti-fatigue (zoals nieuwe energievoertuigen)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. poeder gecoate busbar

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Materiaal- en procesvoordelen
Geleideroptimalisatie:T2Y2 koperPoederspuiten, contactweerstand kleiner dan of gelijk aan 0 . 1MΩ, de stroomcapaciteit nam met 15% toe in vergelijking met kaal koper (temperatuurstijging van 80 graden).
Coating technology: electrostatic spraying epoxy powder (UL 94 V-0 certification), thickness 0.2-0.5mm controllable, adhesion up to level 1 (GB/T 9286 cross-cutting method), salt spray resistance >1000 uur (ASTM B117), geschikt voor kust/chemische omgeving .
Kostenvoordeel: vergeleken met het dipproces wordt het gebruik van materiaalgebruik met 30%verhoogd en worden de totale kosten verlaagd door 18-25%.

 

Belangrijke procesketen (vergeleken met traditionele spuitgieten/schilderen)

 

Link	Poederspuitproces Voordelen	Gemeten gegevens
Voorbehandeling	Chemisch etsen + zandstralen (ruwheid ra 3.2-6.3 μm)	Coating -hechting> 5n/cm (ASTM D3359)
Selectie	Epoxy Resin (150-200 μm) of polytetrluorethyleen (80-120 μm)	Temperatuurweerstand 220 graden (epoxyhars) versus spuitgieten 180 graden
Uithardingscontrole	180 graden × 20 minuten (gefluïdeerd bedelektrostatisch spuiten)	Dikte -uniformiteit ± 15 μm (industriestandaard ± 25 μm)
Kern doorbraak	Geen oplosmiddelvervluchting (VOC<50mg/m³), no dripping on the edge (minimum fillet R0.3mm)	De kruipafstand is 28% korter dan die van de dip-geschilderde busbar (IEC 60664-1 certificering)

 

2.2 Productieproces
Copper Busbar Laser Cutting → CNC Stamping /Bending (Japan AMADA CNC-apparatuur) → Surface Sandblasting (SA2 . 5 Level Cleanheid) → Elektrostatisch sproeien (Robot regelt automatisch filmdikte) → Hoge-temperatuurharding (200 graden /30 minuten) → Air Tightness Test (IP67 Standaard).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Toepassingsscenario's en klantwaarde

 

Toepassingsscenario	De kernwaarde van poeder-spuitbus	Pijnpunten van alternatieve oplossingen
800V+nieuwe energievoertuigen	Ultra-dun isolatie (0.1-0.2 mm) + gladde randen (anti-corona)	Een dikke injectielaag (groter dan of gelijk aan 0,5 mm) neemt ruimte in beslag
Industriële en commerciële energieopslag (2000V)	CTI 600 Anti-Creeping, ondersteunt de dichte regeling	De impregnatielaag is gemakkelijk te absorberen vocht, wat resulteert in verminderde isolatie
Rail Transit (vibratie + olievervuiling)	Impactbestendige coating + penetratie tegen olie	Traditionele isolerende verf is gemakkelijk af te vallen
Fotovoltaïsche omvormer (buiten)	UV-resistente poeder (toegevoegd Tio₂), 10- jaar yellowing-index<5	Gewone coating bowdlerisatie in 3 jaar

 

3. PVC DIPPLOSSEN Geïsoleerde busbars

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Materiaal- en procesvoordelen
Substraatbehandeling: chemische passivering van koperen busbar (chromaatproces),Geen corrosie in zoutspray -test> 720H, Betrouwbaarheid in Tropical/Marine -omgeving waarborgen .
Plastic laag prestaties:
PVC Type: goedkope oplossing, vlamvertragende graad UL 94 V -2, geschikt voor laagspanningsverdeling (AC 1000V of minder) .
Nylon 12 Type: bestand tegen diesel/smeeroliecorrosie, impactsterkte> 50 kJ/m² (ISO 179 standaard), bestand tegen -40 graad lage temperatuur impact .
 

3.2 Productieproces
Copper Busbar Laser Snipping → CNC Stamping/Bending (Japan AMADA CNC-apparatuur) → Copper Busbar-beitsen en activering → Voorverwarming tot 220 graden (het verbeteren van de bindingssterkte van de plastic laag) → Impregnation met Plasticisatie Liquid (Time/Temperatuur Automatische controle) → Waterkoeling en Shaping → Laser-snijvaart van Burrs → High-Voltage Insulation Test (Time/Temperatuur Automatic Control) → Waterkoeling en Shaping → Laser-snijvaart van Burrs → High-Voltage Insulation Test (Time/Temperatuur Automatic Control) → Waterkoeling en Shaping → Laser-snijvoets en 60 zonder uitsplitsing) .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Toepassingsscenario's en klantwaarde
 

Raak direct het pijnpunt van de aanschaf: "Terminator" van isolatiestoring
Vergeleken met de fatale defecten van traditionele oplossingen (warmte krimpbuis/gelamineerde isolatie)

 

Scenario	Warmte krimpen buisbusbarprobleem	Dip Plastic Busbar -oplossing	Gegevensondersteuning
Batterijvibratie (5-500 hz)	Warmte krimpbuis kraken (falen na 30, 000 cycli)	Dip Plastic Layer (Shore Hardheid 85a) Scheursterkte 45mpa	100, 000 cycli zonder scheuren
Kustzoutsprayomgeving (500H)	Isolatielaag blaarvorming, koperen busbar corrosie	Dip Plastic Layer (dikte 0.8-1.2 mm) Zoutspraytest 1000H zonder rode roest	BYD Dolphin Battery Pack Verificatie
Snelle laadtemperatuurstijging (piek van 120 graden)	Isolatiemateriaalverzachtend (PVC warmte vervormingstemperatuur 70 graden)	Dompel plastic materiaal (PBT+glasvezel) temperatuurweerstand -40 graad ~ 150 graden	De supercharging -stapel werkt continu gedurende 1000 uur zonder afwijking

 

4. ev Pet Geïsoleerde busbar voor EV -filmcondensator

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1 Materiaal- en procesvoordelen

Geleider Innovatie:Ultradunne koperen strip (0,8 mm dikte)+ Solder- of weerstandsproces, het bereiken van een dwarsdoorsnede van 100 mm² en een stroom van 300A, en 20% lichter dan aluminium busbar .
Isolatie doorbraak:
Biaxiaal georiënteerde huisdierfilm: CTI groter dan of gelijk aan 600V (50% toename vergeleken met PI -film), Corona Resistance Life ＞ 800H (IEC 61934 Standard) .
Composietstructuur: PET + glasvezelversterkte laag, scheursterkte ＞ 80n/mm (DIN 53363 -standaard), waardoor het risico op batterijpakpunctie . wordt vermeden
Automotive certificering: doorgegeven AEC-Q200 betrouwbaarheidstest, ondersteunend ISO 26262 Functioneel veiligheidsniveau ASIL-C .

 

4.2 Productieproces

Voorbeeld of kleine batchorder: lasersnijden → CNC-stempelen/buigen → PET-film Pre-Lamination → Hot Pressing Compound (temperatuur/druk gesloten lusregeling) → Die-cutting vorm → Online AOI-detectie (Defect herkenningsnauwkeurigheid 0 . 02 mm²) → Dynamische stroomtest (simulerende voertuigwerkomstandigheden).

 

Grootvolume bestellingen: continu stempelen van koperen strip Progressive Die → Pet Film Pre-Lamination → Hot Pressing Compound (temperatuur/druk gesloten lusregeling) → Die-cutting vorm → Online AOI-detectie (Defect herkenningsnauwkeurigheid 0 .} 02mm²) → Dynamische stroomtest (simulerende voertuigwerkomstandigheden).

 

4.3 Toepassingsscenario's en klantwaarde
Batterijmodule Verbinding: spanningsbemonstering BURBAR -impedantie Less dan of gelijk aan 0 . 5MΩ, Temperatuurverschil <2 graad (800a continu vermogen aan), waardoor de BMS -nauwkeurigheid wordt verbeterd.
Resultaten van de klant: Nadat een nieuwe autoricte-kracht deze heeft aangenomen, nam de energiedichtheid van het batterijpakket met 7%toe en slaagde voor de nationale standaard thermische weggelopen diffusietest .

 

 

 

 

Dimensie	Gelamineerde busbar	Isolatie van poederspray	Met dip gecoate isolatie	Pet isolatie voor EV
Kosten	Hoog (precisielameringsproces)	Medium (batchautomatisering)	Medium (schimmeluitschrijving)	Hoog (materiaal voor auto -kwaliteit)
Omgevingsweerstand	Uitstekend (vacuümverpakking)	Goed (IP67 -bescherming)	Uitstekend (volledig verzegeld)	Uitstekende (chemische corrosieweerstand)
Toepasselijke spanning	3KV (hoogfrequente isolatie)	1KV (Power Frequency Scenario)	1,5 kV (gemiddelde spanning)	1,5 kV (DC -systeem)
Leveringssnelheid	7-15 dagen (aanpassing)	3-7 dagen (standaardproducten)	5-10 Days (Mold -aanpassing)	10-20 dagen (verificatie van automotive grade)

 

 

 

 

 

1. hardwaresterkte
Intelligente workshop: totale oppervlakte van 8, 000 vierkante meter, uitgerust met volledig automatische busbar-productielijn (progressieve dobbelsteen continu ponsmachine + lasersnijden + cnc ponsen/buiging), constante temperatuur- en vochtige stofvrij gebied (in lijn met ISO {14644-1 klasse 8 standaard).}.}
Schimmelcentrum: 20 CNC -verwerkingsapparatuur (nauwkeurigheid ± 0 . 005mm), ondersteuning 48- Hour Snelle vormopening, met zijn vormontwerp en productie- en verwerkingsmogelijkheden.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. kwaliteitsbesteding
Testapparatuur:
- Hoogspanningstester (AC 10KV/DC 15KV bestand tegen spanning)
- Industriële CT (3D -beeldvorming van interne defecten)
- Programmeerbare constante temperatuur- en vochtigheidskamer (-70 graad ~ 300 graden limiettest)
Certificeringssysteem:
- Automotive -industrie:IATF 16949, PPAP -niveau 3
- Internationale normen: UL 467, CE, ROHS

 

 

Populaire tags: Geïsoleerde koperen busbar, China, fabrikanten, leveranciers, fabriek