5 technologieën voor isolatielaagprocessen voor nieuwe energierails

Sinds de mens de grote stroomtransmissie heeft uitgevonden, worden nieuwe energierails op grote schaal gebruikt in de energie-, communicatie-, energieopslag- en militaire industrie. Met de opkomst van nieuwe energievoertuigen hebben gevlochten koperdraden meer aandacht gekregen als uitstekende geleiders voor batterijen en omvormers.
Busbars kunnen per materiaal worden verdeeld in koper en aluminium. Door spanningsvrijstelling kunnen ze zacht (koper of aluminium) of hard (koper of aluminium) zijn.

Zowel zachte als harde rails worden gebruikt in nieuwe energievoertuigen. Flexibele rails worden ook wel gelamineerde rails genoemd. Ze worden gemaakt door veel koperfolies of platen op elkaar te stapelen. Na het druklassen vormen ze een verbindingsdeel dat aan beide uiteinden hard en in het midden zacht is. Dit zachte deel kan vrij buigen en draaien.
In tegenstelling tot kabels kunnen flexibele gevlochten aangepaste connectoren van nieuwe energie vele vormen hebben. Voorbeelden zijn L--vorm, U--vorm en lange strook. Dankzij verschillende bochten passen ze beter bij de voertuigvormen en nemen ze minder ruimte in beslag. Maar omdat de constructies verschillend zijn, verandert ook de keuze van de isolatielaag. Hier zijn vijf manieren om de isolatielaag van nieuwe energierails te verwerken.

• Verwerking van krimpkousen:Polyolefine krimpkousen voor nieuwe energievoertuigrails (Hongshang Technology). Dit is een gebruikelijke methode. Er wordt gebruik gemaakt van polyolefine krimpkousen om de rail te omwikkelen. Vervolgens krimpt warmtekrimpapparatuur de buis in vorm. Deze methode is eenvoudig te bedienen. Het kan ook prestatieparameters aanpassen om aan de behoeften van de klant te voldoen. Het is goed voor Flex Connector met eenvoudige bochten. Na het krimpen is het oppervlak schoon en vlak. De krimp is gelijkmatig. Er is geen verbranding, vervaging, bubbels, krassen of scheuren. De buiggebieden hebben geen rimpels.

• Verwerking van dompelcoating:Dit is een gebruikelijke methode voor onregelmatige nieuwe energie-gevlochten flexibele rails op maat. De ontwikkelingscyclus is kort. Het duurt gewoonlijk 15 tot 20 dagen vanaf het openen van de mal tot het monster. De mal heeft alleen een mannelijke mal. De materiaalkosten variëren van een paar honderd tot een paar duizend. Het oppervlak is glad. De kleur is helder. Het isolatie-effect is goed. Maar vanwege het proces kan de diktetolerantie groter zijn. Het is moeilijk om de dikte-uniformiteit te controleren.

• Poedercoating verwerking: Bij deze methode wordt epoxy-isolatieharspoeder gebruikt. Het proces wordt niet beïnvloed door de grootte of vorm van de rail. Zelfs op de buigpunten zijn er geen rimpels of luchtbellen. De busbar behoudt zijn stijfheid en hardheid. Het heeft ook anti-corrosie, slijtvastheid en weerstand tegen hoge spanningen. Het proces is eenvoudig. De arbeids- en apparatuurkosten zijn laag.

• Extrusieverwerking:Dit is een nieuw product van de afgelopen jaren. Er wordt gebruik gemaakt van speciale extrusieapparatuur om de isolatielaag te vormen. Materialen zijn onder meer PVC en PA12. De methode is vergelijkbaar met het maken van traditionele koperkabels. De voordelen zijn hoge snelheid en massaproductie. De slijtvastheid is beter dan poedercoating. Maar de kosten zijn hoger. Meer-laagse extrusie van koperplaat Gevlochten flexibele rails hebben een hogere stroomcapaciteit dan koperen staven met hetzelfde oppervlak. Ze zijn goed voor accu's van elektrische voertuigen, energieopslagbatterijen en hoogspanningsapparatuur.

• Spuitgietverwerking:Sommige gelamineerde rails stellen speciale eisen. De vorm en het materiaal van de isolatielaag zijn beperkt. De bovenstaande vier methoden kunnen het product niet afmaken. Er kan alleen gebruik worden gemaakt van spuitgieten. Dit heeft een mal nodig voor het uiterlijk van het product. De isolatie wordt in één stap gevormd door injectieapparatuur. Materialen zijn breed. PVC, TPE, TPU en andere kunnen worden gebruikt als de apparatuur dit ondersteunt.

Momenteel heeft XIAMEN APOLLO een onafhankelijk R&D-team en geavanceerde apparatuur. Het volgt markttrends en klantbehoeften. Het heeft veel nieuwe producten gelanceerd met zowel prestatie- als kostenvoordelen. Voorbeelden zijn polyolefine krimpkousen voor nieuwe stroomrails voor energievoertuigen en dubbel-wandige krimpkousen voor kabelbomen voor auto's. DezeIsolatielaagprocessen voor nieuwe energierailskan verbindingsonderdelen langdurig stabiel en betrouwbaar houden in allerlei omgevingen. Wij kijken ernaar uit om met u samen te werken!