Industriekennisanalyse van koperrij kunststofisolatieverwerkingstechnologie

Op het gebied van ondersteunende energiesystemen en elektrische apparatuur zijn koperen rails een onmisbaar kerngeleidend basismateriaal geworden in grote stroomtransmissiescenario's vanwege hun uitstekende geleidbaarheid, stabiele ductiliteit en extreem lage weerstand. Ze worden veel gebruikt in belangrijke scenario's zoals complete stroomdistributieapparaten, elektrische schakelkasten, primaire stroomleidingen en aardingssystemen. Vergeleken met geleidende aluminium basismaterialen hebben hoog{2}}zuivere kopermaterialen meer voordelen wat betreft stroomdraagvermogen, vermoeidheidsweerstand en geleidende stabiliteit, en kunnen ze zich lange tijd aanpassen aan complexe bedrijfsomstandigheden van hoge spanning en grote stroom. Om de pijnpunten in de industrie op te lossen van kale koperen staven die gevoelig zijn voor oxidatie, boogvorming en onvoldoende isolatie onder vochtige, stoffige en corrosieve werkomstandigheden, past de industrie over het algemeen het dompelproces toe om het oppervlak van de koperen staven te isoleren en te beschermen. Door de koperen staaf volledig te bedekken met een heet{5}}smeltplastic laag, worden het isolatieniveau en de aanpassingsmogelijkheden aan de omgeving van het product aanzienlijk verbeterd, terwijl de uitstekende geleidende eigenschappen van de koperen staaf behouden blijven. PVC-dompelgeïsoleerde busbar is het reguliere producttype onder dit proces en wordt op grote schaal aangepast aan verschillende industriële scenario's voor elektrische distributie.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Wat de processtroom betreft, omvat de verwerking van koperrij-immersie meerdere belangrijke schakels. De eerste stap is het reinigen van de koperen bus om oppervlaktebramen en olievlekken te verwijderen om de hechting van volgende coatings te garanderen. Gebruik vervolgens, afhankelijk van de plastic dompelvereisten van het uiterlijk van het product, ijzerdraad om de koperen staaf aan de plastic dompelbeugel te hangen. Plaats de hangende koperen staven in de oven om voor te verwarmen, zodat ze voldoende warmte kunnen absorberen om de adsorptie van plastic op het oppervlak te bevorderen wanneer ze worden ondergedompeld in de plastic dompeloplossing. De voorverwarmingstemperatuur en de voorverwarmingstijd worden bepaald afhankelijk van de grootte van de koperen staven. Nadat het voorverwarmen is voltooid, dompelt u de koperen staaf onder in de plastic dompelcontainer. De dompeltijd wordt bepaald afhankelijk van de dikte-eisen van de benodigde kunststof dompellaag. Het dompelvloeistofmateriaal is meestal polyvinylchloride (PVC), dat goede weersbestendigheid en elektrische isolatie-eigenschappen heeft.

 

Nadat het dompelgieten is voltooid, wordt het product in de oven geplaatst voor het weekmaken en vormen. De weekmakertemperatuur wordt geregeld tussen 180 graden en 300 graden. De weekmakertijd wordt aangepast aan de vereisten voor grootte, dikte en hardheid van het product. Na het weekmaken en vormen wordt via luchtkoeling afgekoeld tot het product weer op normale temperatuur is. Gedurende het hele proces komen respectievelijk de PVC-ondergedompelde geïsoleerde busbar en de geïsoleerde flexibele koperen busbar voor stroombatterijpakketten tegemoet aan de isolatiebehoeften van stijve stroomrails en flexibele stroomrails in stroombatterijpakketten. De eerste richt zich op de uniformiteit en spanningsweerstand van de harde isolatielaag, terwijl de laatste een betrouwbare hechting van de impregneerlaag bereikt terwijl de flexibiliteit van de koperen staaf behouden blijft.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Vanuit het perspectief van technische principes en kernparameters wordt bij het dompelgietproces de koperen staaf voorverwarmd tot een specifieke temperatuur en vervolgens ondergedompeld in thermoplastische poedercoating of gesmolten plastic, zodat het plastic smelt en gelijkmatig aan het koperoppervlak hecht. Na het stollen ontstaat een isolatielaag met een dikte van circa 0,1 mm tot 0,5 mm. Belangrijke technische parameters zijn onder meer de laagdikte, verwerkingsnauwkeurigheid en koperzuiverheid. De laagdikte heeft rechtstreeks invloed op het isolatieniveau, terwijl de hoge-precieze verwerking de pasvorm van de koperen staven en connectoren garandeert, waardoor de contactweerstand wordt verminderd. T2-koper is een veelgebruikt basismateriaal voor met kunststof-geïmpregneerde rails, omdat de elektrische geleidbaarheid en ductiliteit ervan superieur zijn aan die van gewone kopermaterialen en kan voldoen aan de behoeften van grote stroomtransmissies.

 

Het oppervlak van de ondergedompelde koperen staaf moet glad en vlak zijn, zonder gebreken zoals doorzakken of belletjes. De coating moet stevig verbonden zijn met het basismateriaal en de isolatieprestaties moeten stabiel zijn. De isolerende beschermlaag is bestand tegen zware omstandigheden zoals vocht en zoutnevel, waardoor de levensduur van de koperen bus effectief wordt verlengd en het risico op uitval van apparatuur wordt verminderd. Op basis van deze technische vereisten bieden de Plastic Dipping Copper Busbar en de Plastic Dipping Electric Copper Busbar Custom Made twee opties: standaard en op maat. De eerste is geschikt voor conventionele stroomverdeelkastrails, terwijl de laatste geschikt is voor koperen staven met speciale vormen of speciale installatieruimtes.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Afgaande op de kwaliteit van het eindproduct en het aanpassingsvermogen aan de werkomstandigheden, hebben de hoogwaardige, met kunststof-geïmpregneerde koperen rails een extreem sterk aanpassingsvermogen aan de werkomstandigheden. De coating is nauw geïntegreerd met het kopersubstraat, vertoont geen luchtbellen, valt er niet af en er zijn geen scheurproblemen. Het uiterlijk is glad en soepel en de gewichtsafwijking kan binnen ± 5% worden gecontroleerd, wat volledig voldoet aan de industriële kwaliteitscertificeringsnormen. Na vele tests, zoals spanningstests, isolatietests en zoutsproeitests, kunnen de met kunststof-geïmpregneerde geïsoleerde koperen rails zich lange tijd aanpassen aan complexe en zware industriële omgevingen. Het uitvalpercentage van apparatuur is aanzienlijk lager dan dat van kale koperen rails. Het kan het bedrijfsverlies en het uitvalrisico van elektrische apparatuur effectief verminderen en de algehele levensduur van elektrische apparatuur verlengen. Tegelijkertijd kan dit proces worden aangepast aan de isolatieverwerking van conventionele hardkoperen verzamelrails en zachte verbindingskoperen verzamelrails, rekening houdend met de beschermingsbehoeften van starre distributieverbindingen en flexibele bufferverbindingsscenario's, en het aanpassingsvermogen ervan overtreft dat van traditionele oppervlaktebehandelingsprocessen ruimschoots.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Als u een technische oplossingsevaluatie, proefproductie of batchlevering nodig heeft, neem dan contact op met ons technisch team. Wij zorgen voor matchingGeïsoleerde BusBaroplossingen op basis van de parameters van uw distributiesysteem en isolatievereisten.