Productieoplossing voor koperen busbar

(I) Upgrade van het lassenproces
Selectie van apparatuur: gebruik hoogkrachtige medium-frequentie DC-diffusielasmachines, zoals 1500KVA, 2000KVA, 3000KVA en andere modellen. Deze apparatuur kan voldoen aan de productiebehoeften van verschillende schalen. Lasmachines van 1500 kVA zijn bijvoorbeeld geschikt voor kleine ondernemingen of een kleine batchproductie, terwijl 3000kVA-lasmachines geschikt zijn voor grootschalige productie. Als voorbeeld een laagspanningsfabrikant als voorbeeld, na het gebruik van een krachtige lasmachine, kan de geleidende busbalk in één keer worden gelast, en 7 begroef grote koperen bussen kunnen tegelijkertijd worden gelast, met de snelste tijd van 60 seconden per stuk, wat de productie-efficiëntie aanzienlijk verbetert.

Nauwkeurige regeling van procesparameters: volgens de dikte van de koperfoliebalk, het aantal lagen en de prestaties van de apparatuur, de lasstroom, tijd, druk en temperatuurparameters worden nauwkeurig aangepast. Bijvoorbeeld, voor een 0. 1 mm dik, 10- Laag Copper Foil Stack, de lasstroom is ongeveer 3000-5000 ampers, de lastijd is 5-10 seconden, de lasdruk is 50-150 kpa en de temperatuur is 800 graad -1000}}}}}}}}}}}} diploma. Door precieze controle is de koperen folie volledig verspreid en gefuseerd, de las is stevig en defectvrij en de laskwaliteit is verbeterd.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(Ii) Verbetering van voorbehandeling van materiaal en na de behandeling
Voorbehandeling: test strikt de gekochte koperen materialen en selecteer kopermaterialen met een lage onzuiverheid en een hoge zuiverheid, zoals T2 koperen strip met een kopergehalte van meer dan 99,9%. Maal en rein het oppervlak van de koperen folie om onzuiverheden zoals olie en oxiden te verwijderen. Indien nodig wordt beitsen uitgevoerd om de netheids- en bindingssterkte van het lasoppervlak te verbeteren en een goede basis voor lassen te bieden.

Post-behandeling: Naast conventionele passivering, BRURR-verwijdering, het verwijderen van vlekken en andere behandelingen worden oppervlaktebehandelingsprocessen toegevoegd volgens de vereisten van de toepassingsscenario. Indien gebruikt in harde omgevingen zoals vochtigheid, zuur en alkali, kan de koperen busbalk voor siemens worden ingebitteld, verzilverd of in een geheel of gedeeltelijk genaaid om de corrosieweerstand te verbeteren; Voor scènes met isolatie -eisen kunnen de zachte verbindingsonderdelen worden bedekt met isolerende mouwen als geheel of gedeeltelijk.

 

 

(I) Laskwaliteitscontrole
Procesbewaking: tijdens het lasproces worden sensoren gebruikt om de lasstroom, spanning, temperatuur, druk en andere parameters in realtime te controleren om ervoor te zorgen dat de parameters fluctueren binnen het ingestelde bereik. Zodra de parameters abnormaal zijn, stopt de machine automatisch en alarm onmiddellijk om lasdefecten te voorkomen.

Inspectie eindproducten: niet-destructieve testtechnologie, zoals ultrasone foutdetectie en röntgenfoutdetectie, wordt gebruikt om te detecteren of er scheuren, poriën, slakinsluitingen en andere defecten in de las zijn; Trekstests en buigtests worden uitgevoerd op de lasbars om te detecteren of de lassterkte aan de vereisten voldoet en de laskwaliteit garandeert.

(Ii) Materiaal- en dimensionale nauwkeurigheidscontrole
Detectie van materiaalzuiverheid: analyseer regelmatig de chemische samenstelling van koperen materialen, detecteer het kopergehalte en de onzuiverheidsinhoud en zorg ervoor dat de koperen materialen voldoen aan de kwaliteitsnormen. Elke batch vanSolide koperen busbarMaterialen worden bemonsterd en getest, en alleen gekwalificeerde batches kunnen in productie worden gebracht.

Dimensionale nauwkeurigheidscontrole: tijdens het productieproces worden metenmetingsapparatuur, zoals micrometers en remklauwen, zeer nauwkeurige meetproces gebruikt om de afmetingen van de flexibele connectorbus van de koperen folie in realtime te meten en te controleren. De dimensionale tolerantie wordt strikt geregeld volgens de ontwerpvereisten, meestal binnen ± 0. 5mm. Voor producten met hoge precisievereisten wordt de tolerantie gecontroleerd binnen ± 0. 1 mm om de dimensionale nauwkeurigheid van het product te waarborgen.