Hoe u een betrouwbare fabrikant van gelamineerde busbars selecteert: ontwerpgids voor lage-inductantiebusbars voor omvormers en energieopslagsystemen voor nieuwe energievoertuigen

SiC MOSFET- en IGBT-modules die worden gebruikt in omvormers voor nieuwe energievoertuigen (NEV), PCS-eenheden voor energieopslag en fotovoltaïsche omvormers evolueren naar hogere frequenties en hogere vermogensdichtheden. Traditionele enkel-laagrails genereren vanwege hun grote stroomlusoppervlakken een aanzienlijke parasitaire inductantie, wat kan leiden tot spanningsoverschrijdingen en EMI-problemen tijdens hoge- snelheden.

 

Speciaal ontworpen gelamineerde busbar maakt gebruik van strak gestapelde positieve en negatieve koperlagen om een ​​magnetisch veldannuleringseffect tussen tegengestelde stromen te creëren. Dit ontwerp houdt de zwerfinductie onder de 10 nH, waardoor de schakelstress op voedingsapparaten effectief wordt verminderd en de systeembetrouwbaarheid wordt vergroot.

 

Voor NEV Tier 1- en Tier 2-leveranciers, fabrikanten van accupakketten en fabrikanten van vermogenselektronica-apparatuur vereist het selecteren van een leverancier van gelamineerde railsystemen verder kijken dan alleen de prijs; het is essentieel om de capaciteiten van de leverancier op het gebied van koperverwerking, isolatielaminering, lassen en assembleren, maatvoering en kwaliteitsmanagementsystemen voor de automobielsector te evalueren.

 

 

1. Controle van de zwerfinductie bepaalt de betrouwbaarheid van de voedingsmodule

 

SiC MOSFET- en IGBT-modules bieden hoge-schakelmogelijkheden. Naarmate de snelheid waarmee de stroom verandert (di/dt) toeneemt, genereert de parasitaire inductantie binnen de interconnectiestructuur een spanning die wordt gedefinieerd door:

 

V=L × di/dt

 

Zelfs als de voedingsmodule zelf aan de nominale spanningsvereisten voldoet, kan een slecht ontworpen rail leiden tot voorbijgaande spanningspieken die resulteren in:

• Overspanning van stroomapparaten;
• Verhoogde schakelverliezen;
• Verhoogde EMI;
• Verminderde levensduur van halfgeleiders.

 

Gelamineerde railontwerpen met lage- inductie moeten doorgaans aan de volgende vereisten voldoen:

2. De magnetische veldannuleringsstructuur maakt lage-inductieprestaties mogelijk

 

Het kernprincipe achter inductiereductie bij gelamineerde rails is het verkorten van de stroomlusafstand tussen de positieve en negatieve aansluitingen.

 

Traditionele koperen rails:

• Grote afstand tussen positieve en negatieve aansluitingen;
• Magnetische velden kunnen elkaar niet effectief opheffen;
• Hoge parasitaire inductie.

 

Gelamineerde rails:

• DC+- en DC--terminals bevinden zich dicht bij elkaar;
• De stroom vloeit in tegengestelde richtingen;
• Magnetische velden heffen elkaar op;
• Het lusgebied wordt verkleind.

 

Belangrijke ontwerpparameters die de prestaties van de inductor beïnvloeden:

 

Daarom heeft een gekwalificeerde fabrikant van gelamineerde rails niet alleen productiecapaciteiten nodig, maar ook expertise op het gebied van elektromagnetische analyse en structurele optimalisatie.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Neem nu contact op

 

Deel uw railtekening, spannings-/stroomvereisten of toepassingsdetails voor technische feedback.

 

De operationele betrouwbaarheid van gelamineerde rails op de lange- termijn hangt grotendeels af van de isolatiematerialen.

 

De isolatielaag moet tegelijkertijd aan de volgende eisen voldoen:

• Hoge diëlektrische sterkte;
• Lage vochtopname;
• Hoge-temperatuurstabiliteit;
• Betrouwbaarheid van thermische cycli;
• Goede interlaminaire hechting.

 

Eigenschappen van gangbare materialen:

 

Bij nieuwe energievoertuigtoepassingen vereist de isolatiedikte een evenwicht tussen:

• veiligheidsafstand;
• verdwaalde inductie;
• warmteafvoer vermogen.

 

Overmatige isolatiedikte:

→ vergroot de afstand tussen positieve en negatieve aansluitingen
→ verhoogt de parasitaire inductie

 

Onvoldoende isolatiedikte:

→ vermindert het spanningsbestendig vermogen
→ verhoogt het risico op gedeeltelijke ontlading

 

Daarom vereisen op maat gemaakte gelamineerde railprojecten een materiaalkeuze die is afgestemd op de specifieke spanningswaarde, stroomsterkte en gebruiksomgeving.

 

 

Veel railprojecten slagen voor de eerste tests, maar vertonen na langdurige thermische cycli de volgende problemen:

• Delaminatie tussen de lagen;
• Isolatiefout;
• Soldeerscheuren;
• Verhoogde contactweerstand.

 

De oorzaken komen doorgaans voort uit onvoldoende controle van het productieproces.

 

1. Precisiekoperverwerkingsmogelijkheden

 

De productie van gelamineerde rails omvat:

• Precisie stempelen;
• Lasersnijden;
• CNC-bewerking;
• Ontwikkeling van stempelmatrijzen.

 

Veelgebruikte materialen:

 

Belangrijkste bedieningselementen:

• Vlakheid;
• Nauwkeurigheid van de gatpositie;
• Randbramen;
• Dimensionale toleranties.

 

2. Hoge-betrouwbare lastechnologie

 

Verschillende toepassingen vereisen verschillende verbindingsmethoden:

1. Laserlassen: Gekenmerkt door een kleine hitte-zone en hoge precisie; geschikt voor het verbinden van koper en aluminium, evenals voor uiterst nauwkeurige elektrische verbindingen; minimaliseert lasvervorming en verbetert de betrouwbaarheid van de verbinding.
2. Weerstandslassen: Biedt een hoog niveau van automatisering en productie-efficiëntie; ideaal voor gestandaardiseerde productie in grote- volumes; veel gebruikt in nieuwe energievoertuigen en elektrische verbindingscomponenten.
3. Zilversolderen: heeft een lage contactweerstand en uitstekende elektrische geleiding; geschikt voor zeer-betrouwbare elektrische verbindingen; helpt de temperatuurstijging in het aansluitgebied te verminderen.
4. Moleculair diffusielassen: Bereikt een verbindingssterkte die die van het basismateriaal benadert; gekenmerkt door lage weerstand en hoge betrouwbaarheid; geschikt voor toepassingen met hoge-stroom en hoge-vermogens-dichtheid.

 

3. Vacuümheet-Perslamineerproces

 

Een gelamineerde stroomrail is niet slechts een samenstel; het is een geïntegreerde structuur die is gevormd door middel van vacuüm-warm-perslaminering.

 

Belangrijkste controleparameters:

Moet worden vermeden:

• Leegtes;
• Verkeerde uitlijning tussen de lagen;
• Onvoldoende hars;
• Isolatie barst.

 

Vraag OEM-productieondersteuning voor gelamineerde busbars aan

 

 

Voor klanten in de sectoren nieuwe energievoertuigen, energieopslag en vermogenselektronica wordt de capaciteit van leveranciers niet alleen gedefinieerd door de productie van individuele producten, maar ook door procescontrole van begin tot eind, -van ontwerpondersteuning tot levering van massaproductie.

 

Xiamen Apollo Stamping Welding Technology Co., Ltd. beschikt over uitgebreide productiemogelijkheden voor metalen gestempelde en gelaste componenten voor nieuwe energietoepassingen en biedt ondersteuning voor:

 

1. Uitgebreide productiemogelijkheden

 

Het bedrijf beschikt over:

• Precisie-stempelworkshops;
• Laserlassen productielijnen;
• Vacuümlassen en diffusieverbindingsmogelijkheden;
• CNC-bewerkingsmogelijkheden;
• Galvaniseren en oppervlaktebehandelingsmogelijkheden;
• Geautomatiseerde assemblagemogelijkheden.

 

Productdekking omvat:

• Koperen rails;
• Batterijverbindingen;
• Zekeringcontactbladen en -kappen;
• Metalen gestempelde onderdelen;
• Elektrische hoogspanningsaansluitingen.-

 

2. Ondersteuning van het kwaliteitssysteem in de automobielindustrie

 

Voor nieuwe energievoertuigprojecten beheert het bedrijf de productie in overeenstemming met:

• ISO 9001 kwaliteitsmanagementsystemen;
• IATF 16949 kwaliteitsmanagementsystemen voor de automobielsector.

 

Wij bieden ondersteuning voor:

• PPAP Level 3-documentatie;
• Productdimensionale rapporten;
• Materiaalcertificeringen;
• Controleplannen;
• Traceerbaarheid van processen.

 

3. Van monsterontwikkeling tot levering van massaproductie

 

Voor verschillende projectfasen:

 

Door de interne -matrijsontwikkeling en multi-productieprocessen kunnen we de ontwikkelingscycli voor klanten verkorten en de stabiliteit van de toeleveringsketen verbeteren.

 

 

Gelamineerde stroomrailworden voornamelijk gebruikt bij:

 

Bij het beoordelen van leveranciers moeten inkoop- en engineeringteams zich concentreren op het verifiëren van het volgende:

1. Beschikken zij over mogelijkheden voor koperverwerking en matrijsontwikkeling?
2. Beschikken ze over belangrijke procesmogelijkheden zoals laserlassen en diffusielassen?
3. Kunnen ze PPAP-documentatie verstrekken?
4. Hebben zij ervaring met IATF 16949 automotive projecten?
5. Kunnen ze de overgang van prototyping naar massaproductie ondersteunen?

 

Gelamineerde rails met lage-inductie zijn niet alleen maar met koper-verwerkte producten; het zijn complexe technische componenten die materiaalkunde, elektromagnetisme, thermisch beheer en precisieproductie omvatten.

 

 

 

 

Als u omvormers ontwikkelt voor nieuwe energievoertuigen, tractiebatterijpakketten, energieopslag-PCS of industriële vermogenselektronica, en op zoek bent naar een leverancier van gelamineerde rails met mogelijkheden op het gebied van precisiestansen, lassen en kwaliteitssystemen voor de automobielsector, neem dan contact met ons op. Xiamen Apollo Stamping Welding Technology Co., Ltd. biedt DFM-analyse, monstervalidatie en ondersteuning voor massaproductie, afgestemd op uw tekeningen, huidige specificaties en toepassingsomgevingen.