Gedetailleerde uitleg van kennis van de koperrij-poederspray-isolatietechnologie-industrie

Poederspray-isolatieproduct met koperen staaf is een elektrische verbindingscomponent die door middel van een elektrostatisch spuitproces een uniforme en dichte isolerende coating op het oppervlak van de koperen staaf vormt. Dit product maakt gebruik van koper met een hoge-geleidbaarheid als basismateriaal en een poedercoating op basis van epoxyhars- als isolatielaag. Na uitharding bij hoge- temperaturen ontstaat er een sterke chemische binding tussen de coating en het koperen basismateriaal. Het belangrijkste kenmerk van geïsoleerde koperen busbars is dat de coating meerdere functies heeft, zoals elektrische isolatie, anti-corrosie, mechanische slijtvastheid en vlamvertraging. Het kan betrouwbare bescherming tegen elektrische schokken en fase-isolatie bieden zonder de geleidbaarheid van de koperen staaf op te offeren. Vergeleken met traditionele krimp- of dompelprocessen met krimpkousen heeft Isolerende Coatings Busbar de voordelen van een uniforme dikte, sterke hechting, geen luchtspleten en een breed temperatuurbereik (-40 graden tot +120 graden). Afhankelijk van het toepassingsscenario kan Busbar Insulation Paint (busbar-isolatieverf/poeder) gebruik maken van hybride systemen van epoxy, polyester of epoxy-polyester om te voldoen aan de isolatie- en duurzaamheidseisen in verschillende omgevingen, zoals energiedistributie binnenshuis, fotovoltaïsche zonne-energie buiten of voertuigen op nieuwe energie. De dikte van de coating ligt doorgaans tussen 80-150 μm. Voor systemen met hogere spanningsniveaus (zoals boven 1000 V) kunnen twee spuitprocessen worden gebruikt om een ​​dikte van 200-300 μm te bereiken, waardoor een hogere diëlektrische sterkte wordt verkregen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

De materialen die betrokken zijn bij poederspuitisolatieproducten met koperen rijen zijn hoofdzakelijk verdeeld in twee delen: basismateriaal (koperen rij) en coatingmateriaal (poedercoating). Het basismateriaal is meestal gemaakt van T2-koper met een hoge- geleidbaarheid (zuiverheid groter dan of gelijk aan 99,9%) of zuurstof-vrij koper van een hogere-kwaliteit om grote stroomtransmissiemogelijkheden te garanderen; de koperen rails kunnen worden gesneden, geponst, gebogen en andere voorgevormde processen volgens de ontwerpvereisten, en vervolgens worden gepoedercoat en geïsoleerd-. De kern van het coatingmateriaal is Busbar Coating Powders, waarvan het epoxyharssysteem het meest gebruikte - epoxypoeder heeft een goede mechanische sterkte, chemische stabiliteit en elektrische isolatie-eigenschappen. Na uitharding is de verknopingsdichtheid hoog, waardoor een dichte beschermende laag kan ontstaan, die effectief het binnendringen van vocht en corrosieve media blokkeert. Voor scenario's die langdurig buitengebruik- vereisen, zijn polyestersystemen populairder vanwege hun uitstekende weersbestendigheid (weerstand tegen UV-vergeling en verkrijting).

 

In situaties met strikte vereisten voor vlamvertragers moeten fosfor- of stikstof-bevattende vlamvertragers- aan de poederformule worden toegevoegd om ervoor te zorgen dat de gepoedercoate koperen verzamelrail de UL94 V-0 vlamvertragende classificatie- bereikt. Daarnaast kunnen functionele vulstoffen ook aan poedercoatings worden toegevoegd -. Het toevoegen van thermisch geleidende vulstoffen (zoals boornitride of een specifiek aandeel hoog-zuiver koperpoeder) kan de thermische geleidbaarheid van de coating verbeteren terwijl de isolerende eigenschappen behouden blijven en helpen bij de warmteafvoer van de koperen staaf; het toevoegen van geleidende vulstoffen kan de oppervlakteweerstand van de coating aanpassen en kan worden gebruikt in specifieke situaties waarin antistatische maar geen volledige isolatie vereist is. Alle poedermaterialen moeten voldoen aan de ROHS-richtlijnen voor milieubescherming en mogen geen schadelijke stoffen bevatten zoals lood, kwik, cadmium en zeswaardig chroom.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

De belangrijkste procesonderdelen van het spuiten van koperrijenpoeder omvatten voor-behandeling, elektrostatisch spuiten, uitharden, bakken en koelinspectie. Voor-behandeling is de eerste stap om de hechting van de coating te bepalen. - Het oppervlak van de koperen strip moet worden ontvet, gewassen, gebeitst (om de oxidelaag te verwijderen), gepassiveerd of gefosfateerd om een ​​microscopisch ruwe en matig chemisch actieve oppervlaktetoestand te vormen, die elektrostatische adsorptie van poederdeeltjes en daaropvolgende verknopingsreacties- vergemakkelijkt. Bij het elektrostatisch spuitproces genereert de spuitpistoolelektrode een elektrostatisch veld met hoge- spanning (meestal 60-90 kV), waardoor de poederdeeltjes negatief worden geladen en gelijkmatig worden geadsorbeerd aan het oppervlak van de geaarde koperen staaf onder de gecombineerde werking van de luchtstroom en de elektrische veldkracht. Voor geïsoleerde koperen busbar met epoxypoedercoating hebben de deeltjesgrootteverdeling van het poeder (meestal D50 is 30-40 μm) en de stabiliteit van de spuitspanning rechtstreeks invloed op de dikte-uniformiteit van de coating.

 

Nadat het spuiten is voltooid, gaat de koperen staaf de uithardingsoven in en wordt gedurende 10-20 minuten op een temperatuur van 180-200 graden gehouden, zodat de epoxyhars en het uithardingsmiddel een kruis-verbindingsreactie ondergaan om een ​​drie- dimensionale netwerkstructuur te vormen. Snelle afkoeling moet worden vermeden tijdens de afkoelfase om scheuren of verlies van hechting als gevolg van overmatige spanning in de coating te voorkomen. Voor koperen batterijbusbars met epoxyspray die lokale geleiding vereisen (zoals verbindingsgaten of overlappende oppervlakken), kunnen hoge-temperatuur-bestendige siliconenpluggen of polyimidetape worden gebruikt om te maskeren vóór het spuiten. Na uitharding verwijdert u het masker om nauwkeurig belichte gebieden te verkrijgen. De laagdikte van het eindproduct wordt gewoonlijk binnen het bereik van 80-150 μm geregeld. Voor toepassingen die hogere isolatieniveaus vereisen (zoals systemen boven 1000 V), kan een twee-spuit- en twee-uithardingsproces worden gebruikt om een ​​dikte van 200-300 μm te bereiken.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

De poedercoating van een geïsoleerde koperen stroomrail van hoge kwaliteit- moet een uniforme glans hebben, zonder duidelijk kleurverschil, uitzakken, sinaasappelschil of deeltjesinsluitsels. Het specifieke glansniveau (hoog-glans, half-glanzend of mat) hangt af van het aandeel matteringsmiddel in de poederformulering, en klanten kunnen kiezen op basis van de toepassing - matte coatings komen bijvoorbeeld vaker voor in elektrische kasten waar de visuele vermoeidheid van de operator moet worden verminderd, terwijl bij buitenapparatuur waar eenvoudige reiniging vereist is, hoog-glanzende coatings de voorkeur genieten omdat hun oppervlakken gladder zijn en minder snel stof verzamelen. Het coatingoppervlak moet vrij zijn van gaatjes, luchtbellen of bottom-out-defecten. Deze defecten kunnen worden ontdekt via een industriële camera met hoge-resolutie of een vergrootglasinspectie. De oorzaken kunnen lokale verontreinigingen zijn die worden veroorzaakt door een onvolledige voor-voorbehandeling, terug- terugionisatie-uitval veroorzaakt door een te hoge spuitspanning, of harsafbraak veroorzaakt door een te hoge uithardingstemperatuur. Bovendien mag de Busbar van Isolatiecoatings vrij zijn van regenboogvlekken of witachtigheid onder natuurlijk licht. - regenboogvlekken worden meestal veroorzaakt door lichtinterferentie-effecten veroorzaakt door een ongelijkmatige laagdikte, terwijl witachtigheid te maken kan hebben met onvoldoende uitharding of vocht in het poeder.

Voor koperen staven die geleidend moeten blijven en bloot moeten liggen op specifieke locaties (zoals verbindingsgaten aan beide uiteinden of overlappende oppervlakken), zijn de rechtheid en helderheid van de afschermingsgrens belangrijke indicatoren voor het meten van het vakmanschap. Operators gebruiken siliconenpluggen op hoge temperatuur-, polyimidetape of op maat gemaakte metalen maskeringsapparatuur om blootgestelde gebieden nauwkeurig af te dekken voordat ze gaan spuiten. Na uitharding bij hoge- temperatuur bij 200 graden moet het verwijderen van het masker een heldere, braamvrije- grenslijn vormen. De breedte van de overgangszone tussen de coating en het blootgestelde koperoppervlak aan de grens wordt gewoonlijk binnen 0,5 mm geregeld. Als er sprake is van overstroming van de coating op de afschermingsgrens van de met epoxypoedercoating geïsoleerde koperen verzamelrail (dat wil zeggen: de coating bedekt het gebied dat moet worden blootgesteld), zal dit leiden tot verhoogde contactweerstand of moeilijkheden bij het vastschroeven; Omgekeerd, als de coating te veel krimpt, zal het blootgestelde gebied het ontwerpbereik overschrijden, wat veiligheidsrisico's kan veroorzaken, zoals onvoldoende kruipafstand. Daarom is het tijdens massaproductie noodzakelijk om regelmatig de integriteit van het maskeringsgereedschap te controleren en bemonsteringen uit te voeren om de grensstatus van elke partij producten te bevestigen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

We nemen de volledige-procesprocescontrole onlineKoperen rails bij Coatingdiktemeetsysteem en batch-traceerbare testrapporten als kernleveringsgarantie. Welkom bij het indienen van technische parameters of voorbeeldtekeningen, en onze ingenieurs zullen een beoordeling van de maakbaarheid en een voorbeeldleveringsplan geven.