Kennis van de industrie van epoxypoederrailisolatiecoating

Op het gebied van isolatiebescherming van elektrische componenten, met name stroomrails, vertoont de epoxypoedercoatingtechnologie over het algemeen betere prestaties dan traditionele methoden zoals krimpkousen en isolatietape. Epoxypoeder is een functionele poedercoating op basis van epoxyhars van hoge- kwaliteit, waaraan functionele componenten zijn toegevoegd, zoals een verharder en een harder, en wordt gemaakt door middel van heet-smelten, pletten, zeven en andere processen. Deze technologie is speciaal ontworpen voor de isolatiebehoeften van schakelrails, koperen staven, aluminium staven en aanverwante elektrische accessoires, en kan het gecoate werkstuk goede buigprestaties en elektrische prestaties geven. Na het gebruik van epoxypoedercoating kan de structuur van elektrische apparatuur compacter zijn, zijn de isolatieprestaties veiliger en betrouwbaarder, kan de bovengrens van de bedrijfstemperatuur worden verhoogd en kan de levensduur aanzienlijk worden verlengd, waardoor de apparatuur stabiel kan werken in zwaardere omgevingen. Van de vele toepassingsoplossingen is Isolatiecoatings Busbar een belangrijke technische route geworden op het gebied van railisolatie vanwege de dichte coatingstructuur en uitstekende hechting. Als efficiënt middel voor oppervlakte-isolatie heeft Busbar Insulation Paint vrijwel geen grensvlakopeningen tussen de coating en het substraat, waardoor het risico van gedeeltelijke ontlading fundamenteel wordt vermeden.

 

Vergeleken met krimpkousen- is epoxypoedercoating een stevige isolatielaag. Eenmaal uitgehard en gevormd, vormt het een geheel met het oppervlak van de rail. Er is geen probleem met gaten veroorzaakt door thermische uitzetting en krimp. Deze geïntegreerde structuur zorgt ervoor dat de geïsoleerde koperen busbar met epoxypoedercoating bijzonder goed presteert in omgevingen met vocht, vuil of drastische temperatuurveranderingen. Tegelijkertijd zijn bij het constructieproces van poedercoaten geen organische oplosmiddelen betrokken, is het een milieuvriendelijk materiaal en voldoet het aan de eisen van de moderne industrie voor groene productie. De laagdikte is eenvoudig te controleren en kan flexibel worden aangepast aan verschillende spanningsniveaus en gebruiksomgevingen, van tientallen microns tot honderden microns.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

De reden waarom epoxypoeder-isolatietechnologie op grote schaal wordt gebruikt op het gebied van elektrische componenten is te danken aan de aanzienlijke voordelen ervan in meerdere dimensies. Allereerst is elk volwassen epoxypoederproduct door een groot aantal klanten geverifieerd voor langdurig gebruik-, en zijn de stabiliteit en betrouwbaarheid ervan volledig gegarandeerd. Ten tweede is de poederformule goed aanpasbaar en kan deze tot in detail worden aangepast aan de huidige coatingapparatuur van de klant, procesomstandigheden en specifieke vereisten voor productprestaties. In termen van aanpasbaarheid van de constructie kan epoxypoeder worden toegepast op zowel wervelbedcoatingtechnologie als elektrostatische spuittechnologie, en kan het compatibel zijn met de behoeften van verschillende schaalgroottes en productie-efficiëntie. De deeltjesgrootteverdeling van het poeder is redelijkerwijs ontworpen om een ​​hoog poederverbruik te garanderen, afval te verminderen en daardoor de kosten van een enkel stuk te verlagen. Alle producten die voldoen aan de reguliere eisen van de markt voldoen aan de ROHS-milieunormen en bevatten geen schadelijke stoffen. Bovendien heeft epoxypoeder een breed scala aan soorten en is het zeer veelzijdig, en kan het worden toegepast op producten van verschillende maten en vormen met verschillende complexiteit. Onder hen presteert de Powder Coating Cu-busbar bijzonder goed in omgevingen met hoge-vochtigheid en hoge-vervuiling, omdat het een uniforme, continue en gaatjesvrije-isolatielaag kan vormen.

 

Vanuit het perspectief van producteigenschappen is de dikte van epoxypoedercoating eenvoudig te bereiken en te controleren. De coatingbewerking is relatief eenvoudig en vereist geen complexe mallen of snijprocessen. De coating heeft een uitstekende hechting op het railsubstraat. Met de juiste voorbehandeling van het oppervlak (zoals zandstralen of chemisch reinigen) kan de hechting een hoog niveau bereiken, waardoor de anti-corrosie- en isolatieprestaties op lange termijn-verzekerd worden. Het coatingoppervlak is glad en er zijn geen zwakke punten voor elektrische storingen, wat vooral belangrijk is voor hoog-toepassingen. In termen van temperatuurstabiliteit zal epoxypoedercoating niet zacht worden of vloeien in omgevingen met hoge temperaturen (zoals 180 graden), en de isolatieprestaties zullen niet worden beïnvloed. Vergeleken met de blanke koperen staaf is de werkelijke temperatuurstijging van de gecoate stroomrail lager vanwege het bepaalde thermische geleidbaarheids- en warmtedissipatie-regulerende effect van de coating. Dit betekent dat de stroomrail onder dezelfde dwarsdoorsnede een grotere stroom kan voeren en een zekere mate van capaciteitsuitbreiding kan bereiken. Dankzij de grote veelzijdigheid kan hetzelfde poeder worden toegepast op meerdere modellen en specificaties van rails, waardoor het materiaalbeheer wordt vereenvoudigd. In ruwe omgevingen zijn de chemische corrosieweerstand, de zoutsproeiweerstand en de vocht- en hittebestendigheid van epoxypoedercoatings veel beter dan die van traditionele isolatiemethoden. De coating is stabiel, veroudert niet gemakkelijk en heeft een lange levensduur, waardoor de onderhoudsfrequentie gedurende de gehele levenscyclus van de apparatuur wordt verminderd. Het poederverbruik is hoog en de totale kosten zijn laag. De geverfde rail kan nog steeds onder een bepaalde hoek worden gebogen, zolang het werkstuk maar goed is voorverwarmd voordat het wordt gebogen, wat de installatie en afstelling ter plaatse- vergemakkelijkt. Het belangrijkste is dat epoxypoeder 100% vast materiaal is, dat er tijdens het bouwproces geen oplosmiddel verdampt en dat er geen vervuiling van het milieu is. Met de bovengenoemde kenmerken worden busbar-coatingpoeders steeds vaker gebruikt in de stroomdistributie, nieuwe energie, spoorvervoer en andere gebieden, en is gepoedercoate koperen busbar de standaardconfiguratie geworden van veel fabrikanten van apparatuur.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Terwijl de nieuwe energieopslagindustrie zich snel blijft ontwikkelen, blijven de capaciteit en de vermogensdichtheid van energieopslagsystemen toenemen, en nemen ook de prestatie-eisen voor isolatiematerialen toe. In energieopslagsystemen bepalen de isolatiebescherming en anti-{1}}corrosieduurzaamheid van metalen basismaterialen (waaronder batterijcelbehuizingen, structurele componenten van batterij PACK, rails, apparatuurkasten, metalen beugels, bases en buitenfaciliteiten voor elektriciteitscentrales, enz.) direct het stabiele werkingsvermogen van energieopslagapparatuur gedurende de gehele levenscyclus. Epoxypoedercoating is de mainstream technologiekeuze geworden op het gebied van energieopslagcoating vanwege de nul-VOS-emissie, de dichte coating, de uitstekende mechanische eigenschappen en de isolatie- en anticorrosie-eigenschappen die nauwkeurig kunnen worden aangepast aan de toepassingsvereisten. Voor toepassingsscenario's voor energieopslag moet de epoxypoederisolatietechnologie voldoen aan de twee kernvereisten: elektrische isolatie en vlamvertraging. Wat de elektrische prestaties betreft, moet de coating een ultra-hoge isolatieweerstand en een hoge-spanningsdoorslagweerstand hebben om de elektrische veiligheid veilig te stellen. Wat de vlamvertragende prestaties betreft, moet de coating het overeenkomstige vlamvertragende niveau bereiken en in geval van falen de verspreiding van vlammen kunnen tegenhouden.

 

Voor verschillende componenten en werkomgevingen in energieopslagapparatuur moeten epoxypoedercoatingoplossingen specifiek worden ontworpen. Voor de celbehuizing en het batterij-PACK moet de coating een goede thermische geleidbaarheid en weerstand tegen elektrolytcorrosie hebben. Voor rails en connectoren moet de coating een hoge isolatiesterkte garanderen en tegelijkertijd een zekere mate van flexibiliteit hebben om lichte vervormingen tijdens de installatie op te vangen. Voor structurele onderdelen, zoals containers voor energieopslag en kasten van plaatstaal, moet de coating op lange- termijn anti- corrosiewerende eigenschappen hebben en bestand zijn tegen complexe corrosieve omgevingen zoals zoutnevel aan de kust, industrieel zuur en alkali, ultraviolette veroudering, regen en sneeuwerosie. In kustgebieden met veel zout en een hoge luchtvochtigheid moet de coating ruim 1.440 uur de neutrale zoutsproeitest doorstaan; in gebieden met sterke ultraviolette straling moet de coating anti-verouderingseigenschappen hebben, en de verouderingstest duurt doorgaans meer dan 1.668 uur. Dankzij deze rigoureus geteste coatingsystemen kan de beschermende levensduur 15 tot 25 jaar bedragen, waardoor de frequentie van latere handelingen en onderhoud aanzienlijk wordt verminderd, waardoor het totale investeringsrendement van energieopslagapparatuur toeneemt.

 

In speciale scenario's, zoals kust-, plateau-, chemische industrie en andere omgevingen, moeten epoxypoedercoatings ook de UV-bestendigheid, zuur- en alkalibestendigheid, zoutsproeibestendigheid en andere eigenschappen versterken. Door de formule aan te passen (zoals het gebruik van fluorkoolstofmodificatie of epoxymodificatieschema) kan de duurzaamheid van de coating in extreme omgevingen worden verbeterd. Tegelijkertijd worden de hardheid en hechting van de coating verbeterd en worden de slagvastheid en slijtvastheid verbeterd om externe schade te weerstaan ​​die kan optreden tijdens transport, installatie en gebruik buitenshuis. Op het gebied van de bouwtechnologie kan de eenmalige spuitgietmethode de productie-efficiëntie effectief verbeteren en de onderhoudskosten gedurende de levenscyclus verlagen. Voor warmte-gevoelige substraten (zoals bepaalde kunststoffen of dun- metalen met dunne muren) kan de ontwikkeling van bij lage- temperatuur uithardende epoxypoeder de uitharding bij een lagere temperatuur voltooien om vervorming van het substraat te voorkomen. Het ontwerp met hoge hoekdekking kan blinde plekken op het gebied van isolatie elimineren en een volautomatische grootschalige spuitproductie- ondersteunen. Op het gebied van milieubescherming bereiken epoxypoedercoatings nul VOS en geen uitstoot van oplosmiddelen, waardoor ze volledig voldoen aan de groene productienormen van de energieopslagindustrie en de milieukosten van het bedrijf effectief worden verlaagd.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Terwijl de energieopslagindustrie blijft upgraden naar een hoog vermogen, een lange levensduur en een volledige-scenario-indeling, nemen ook de technische vereisten voor isolatiematerialen voortdurend toe. Toekomstige epoxypoederisolatietechnologie zal zich in de volgende richtingen ontwikkelen: Ten eerste: hogere bedrijfstemperatuurniveaus. Met de populariteit van hoog-laad- en ontlaadtechnologie kan de bedrijfstemperatuur van rails en connectoren verder stijgen, waardoor de ontwikkeling van epoxyharssystemen met een hogere temperatuurbestendigheid nodig is. Ten tweede, betere thermische geleidbaarheid. Hoewel isolerende coatings elektrische isolatie bieden, mogen ze de warmteafvoer niet overmatig belemmeren, dus isolatiepoeders met een hoge thermische geleidbaarheid zullen een hotspot voor onderzoek en ontwikkeling worden. Ten derde, slimmer aanpassingsvermogen van de constructie. Snelle uitharding bij lage- temperaturen, dunne coating met hoge prestaties en coatingtechnologie die zich aanpast aan complexe vormen zullen de productie-efficiëntie en productkwaliteit verder verbeteren. Ten vierde een completere levenscyclusanalyse. Van de selectie van grondstoffen, het energieverbruik bij de productie, de bouwemissies tot de recycleerbaarheid na ontmanteling: indicatoren voor milieubescherming zullen steeds meer aandacht krijgen.

 

 

OnsGepoedercoate busbarshebben de relevante milieubeschermings- en veiligheidscertificeringen doorstaan ​​en beschikken over uitstekende hechting, flexibiliteit, temperatuurbestendigheid en elektrische eigenschappen. De kleur, glans en uithardingsomstandigheden kunnen worden aangepast aan de behoeften van de klant. U kunt op elk gewenst moment contact met ons opnemen voor technische informatie, tests van monsters of technische ondersteuning op-site. Onze applicatie-ingenieurs helpen u bij het optimaliseren van het coatingproces om een ​​stabiele en betrouwbare productkwaliteit te garanderen.